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八钢切分轧制工艺试验研究 1 圆钢3、4线切分轧轧制 目前，我国两、四线分段压裂脱轨技术得到广泛应用，部分生产线具有五段现场生产区的生产技术也得到了广泛应用。但切分轧制工艺仅用于生产热轧带肋钢筋 (俗称螺纹钢) , 圆钢的切分轧制工艺尚未应用于实际生产。 相对于螺纹钢的切分轧制, 圆钢切分轧制对精度控制具有更高的要求, 与螺纹钢切分轧制的不同之处是椭圆度公差范围窄、表面切分带痕迹难以消除, 易产生折叠、包线废品, 其孔型设计和导卫控制技术也相应有所不同。圆钢轧制一般采用单线轧制工艺, 小规格直条产品由于成品断面及轧制速度的因素, 存在不同规格的产能差别较大, 由此带来与炼钢不匹配、影响热装率的提高及不能充分发挥轧机能力等不利状况。 八钢原小型生产线于1998年成功开发出Φ12mm、Φ14mm二线圆钢轧制工艺, 形成连续批量生产。新建棒材连轧生产线在Φ12mm、Φ20mm螺纹钢实现4、2线切分工艺稳定轧制的基础上, 开展了圆钢3、4线切分轧制工艺的开发试验, 在经过首次少量试轧后, 对存在的表面缺陷问题进行工艺改进, 表面缺陷得到消除, 已转入连续批量生产。应用Φ12mm四切分工艺和Φ14mm、Φ16mm三切分工艺分别连续生产上千吨, 经对Ф12、Ф14mm、Ф16mm三个规格圆钢的批量轧制, 经检验产品各项性能指标及表面质量均符合产品标准要求, 满足正常生产条件。 2 u2004工艺设计 八钢新建棒材连轧生产线, 全线16架轧机, 粗轧6架、中轧4架, 精轧6架, 其中14#、16#架轧机为平立可换轧机, 粗、中轧采用微张力轧制, 精轧间设有活套控制, 满足无张力轧制条件, 以保证成品精度的稳定控制。150mm×150mm×12m连铸坯;加热炉为步进梁三段式, 有效长度21m;中轧机组和精轧机组后分别设置有预穿水和穿水冷却线, 最高轧制速度18m/s;锯齿形冷床面积为10.6m×96m, 齿距110mm;定尺剪为6500k N固定剪, 剪刃宽度1200mm, 剪切速度1.0~1.5m/s;剪后配有6~12m电动横移、气动挡板形式的定尺机;在三段链上设置了图像识别自动计数装置, 收集框为双臂交替接钢液压驱动形式, 配有2台森德斯打捆机。14#、16#轧件为平立可换式, 满足Φ25~Φ36mm圆钢、带肋钢筋的单线轧制和Φ10~Φ22mm圆钢、带肋钢筋的切分轧制。切分轧制通过15#出口扭转导卫翻转90°进入成品道轧制, 16架次的工艺设计能满足所有规格的生产需求。 新棒线工艺流程见图1。 3 切分工艺设计 圆钢生产切分轧制易在光圆钢筋表面形成明显的切分带折叠缺陷, 同时圆钢椭圆度要求高, 控制难度大。在切分原理和效果上, 多线切分与二线切分成品表面质量及尺寸波动应该是接近的。要使切分轧制圆钢表面及尺寸精度符合标准要求, 关键是考虑切分辊锲角与锲尖圆弧半径等参数, 使轧件撕开部位的切分带形状短而钝, 并控制14#进入15#椭圆孔时切分带与轧槽的接触位置, 在预切和切分孔型设计上准确计算中间槽与边槽的变形特点, 保证3根或4根轧件断面积一致。 所有规格的平均延伸系数能够满足所选择总轧制道次设计要求, 但机架数量的确定应考虑棒材生产线的产品规格划分, 如Φ18~Φ20mm光圆钢筋不适宜采用切分轧制工艺, 应与其他机组合理分配。 国内钢厂为提高轧机生产效率, 一般采取缩小规格范围, 例如切分工艺的广泛应用, 可划分为将小规格和大规格放在一条生产线轧制, 3~4个规格最为理想, 有利于提高与炼钢连铸车间的产能匹配以及机组的作业率。各规格总延伸系数见表1。 依据连轧理论, 各道次轧制的变形条件要符合体积不变定律, 即F0υ0=F1υ1=······Fnυn=V=C (常数) 。 F、υ、V--分别为轧件的截面积、水平速度和秒流量体积计算出各规格切分道次延伸系数, 见表2。 4 孔型和预切型 孔型设计如图2所示, 粗中轧除6#、10#分别为圆孔型和立槽孔型外, 其余全部采用无槽轧制, 预切分之前孔型尽可能有大的延伸, 同时要保证12#即预切前立槽轧件断面尺寸符合精度需求, 对成品尺寸公差尤为重要。 4.1 孔型对轧件磨损的影响 相对于螺纹钢切分轧制成品精度, 圆钢成品公差及椭圆度范围更窄, 切分轧制时的控制难度较大。预切来料料型决定切分后的几根轧件断面的均分精度, 面积一致。矩形断面的高度和宽度尺寸必须满足使中间孔型充满且防止边条断面偏小或过充满。 根据16道次轧制工艺, 3×Φ14mm圆钢切分孔型系统设计, 2#剪前的10#孔型设计为圆孔有利于避免因轧件扭转带来的堆钢事故。10#轧机若采用圆孔型, 则11#需采用大压下设计, 压下率达45%, 以满足12#来料的轧件宽度具备一定的压下量条件, 但不利之处是会影响切分道次的轧制稳定性, 11#平