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深部软岩锚索桁架支护系统的研究 随着采矿深度的增加，新汶矿区的道路围岩在高压下进入设计软岩状态。道路开挖后，呈现出较大压力、较大变形和难以维护的特点。虽然采用了高强度全螺纹等强锚杆、支护工艺采用了锚网喷加锚索二次支护,但巷道顶板垮落、两帮内挤、底板鼓起现象时有发生。采用锚梁、锚注等方式支护工程软岩,取得了较好效果,但支护费用较高,且施工工艺复杂,影响掘进速度。新汶矿业集团公司通过对软岩特性、支护材料及支护工艺深入分析、论证,在良庄矿采用预应力锚索桁架支护系统控制工程软岩巷道围岩,取得了较好的效果。 1 锚杆支护体的力学性质 所谓工程软岩是指在工程力的作用下能产生显著变形的工程岩体,它不同于软、弱、松散、低强度易膨胀的软岩特征。工程软岩的单向抗压强度低于工程力所产生的地应力,它具有一定的可锚性,通过支护材料的加固组合形成承载体,使承载能力得以加强。锚杆支护的前提一是及时,二是高初锚力、高支护强度,形成围岩锚杆整体承载结构,充分利用围岩的自承能力。不论是组合拱理论,“刚性”梁、墙理论,围岩强化理论,都强调锚杆的高锚固力,所谓高锚固力是指锚杆体采用高强度材料,并对围岩施加较高的初锚力,这就是“锚岩支护体” 形成的前提条件。 从岩体力学、材料力学原理可知,钢材的延伸率远大于岩石的延伸率,如果支护不及时或虽及时支护但初锚力低,锚杆就不能有效地阻止围岩的弱化、松动、位移,当围岩开裂位移达到一定程度后,锚杆才起到阻止裂纹扩展的作用,这时围岩已丧失抗拉、抗剪的能力,也就是说锚杆的支护强度几乎不能提高锚固体的残余强度。 等强全螺纹钢锚杆虽具有强度高、加工工艺简单的特点,但锚杆杆体是轧制的,螺母是铸造的,螺母与螺杆间的摩擦力大、螺矩大,采用风钻和扭矩扳手很难达到较高的初锚力。由于锁紧性较差,在放炮震动等因素影响下易松动,使初锚力失效,而等巷道变形来压时才起作用,这样就造成了离层。很多锚杆支护巷道在顶板安装锚索时,当张紧拉力达到70 kN时,出现了原安装的锚带网支护体与顶板之间脱离50 mm以上。该现象说明,由于锚杆初锚力低造成巷道顶板离层,在安装锚索时,锚索托板对顶板施加较大的预紧力,松动离层的顶板被压紧,出现的回缩现象。 2 锚索及张拉器安装 预应力锚索桁架是将巷道两肩窝深部岩体作为锚固点,专用张拉机具通过桁架连接器将高强度的预应力钢绞线锁紧,并传递张拉力,实现对顶板浅部围岩的兜护和对顶板结构的加固;它由预应力高强度钢绞线、桁架连接器、锁具和锚固剂组成。 控制离层最有效的手段就是采用高预应力的支护系统,根据桁架支护对围岩产生的兜托效果,结合锚索的施工方法,采用张拉千斤顶对钢绞线预应力锚索预紧,使托梁对围岩产生较强的兜托力,可达到减少围岩离层变形的目的。根据巷道围岩及压力情况,选用直径12.7 mm和15.24 mm的钢绞线作杆体,选用2片四分式夹片,其技术参数见表1。为增加巷道的有效断面,一是将夹片适当缩短,二是将夹片的外锥面由圆柱面+锥面改为全锥面,增加了夹片的受力长度,三是将夹片的锥度进行了调整,增加了锚具的锁紧能力,四是将锚具的环改为盘,减少了锚杆的外露长度。 根据掘进工作面每次安装锚索量大,要求安装时间短的特点,安设锚索采用质量为12 kg、张拉行程为150 mm的张拉器。当液压油泵的输出油压达到50 MPa时,张拉器可产生100 kN的拉力,钢绞线的外露长度为150 mm时即可进行张拉。根据支护设计的要求,张拉器油压可在20～100 MPa范围内调整。 连接梁是桁架产生预紧力的主要部件,也是代替钢带支撑顶板的部件。连接梁两端的托板与直径18 mm和20 mm的钢筋配套,组成装配式的连接梁。连接梁两端与桁架锚杆配套的钻孔比顶板安装桁架锚杆的锚孔间距小150～200 mm,张拉器通过对桁架锚杆的张拉,产生较高的拉紧力。试验证明,其拉力可达150 kN以上,不但方便了回收,而且降低了连接梁的制造成本。 3 预应力锚索桁架支护参数的确定 预应力锚索桁架支护系统在良庄矿41102外回风巷中的应用取得了很好的效果。该巷道既有断层破碎带的影响,又有深部开采压力的影响,属于应力变化复杂的巷道。前150 m掘进中顶板采用?20 mm×2 200 mm锚杆配菱形网与M钢带支护,锚杆间排距为650 mm×800 mm。上、下煤帮各采用4根和3根?18 mm×1 800 mm全螺纹钢等强锚杆配菱形网与W钢带支护,间排距为800 mm×800 mm。由于初锚力小,在高压力的作用下,出现顶板离层、煤帮松动内挤,在锚杆之间出现突出的包,全靠网及W钢带与锚杆联合起来作用。 采用预应力锚索桁架支护系统后,煤帮所有的金属网、W钢带不变,上、下帮各减少1根锚杆,锚杆的间排距由800 mm×800 mm改为1 000 mm×800 mm。顶板将M钢带改为连接梁,金属网不变