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锂电铜箔行业深度研究报告 一、锂电铜箔：锂电负极集流体材料，“极薄化”顺应能量密度提高趋势 （一）锂电铜箔：锂电负极集流体首选材料，受益于锂电池市场暴发的璀璨明珠 铜箔是指通过电解、压延或溅射等办法加工而成的厚度在 200μm 下列的极薄铜带或铜 片，在电子电路、锂电池等有关领域应用广泛。 电解铜箔是指以铜料为重要原料，采用电解法生产的金属铜箔。将铜料经溶解制成硫酸 铜溶液，然后在专用电解设备中将硫酸铜液通过直流电电沉积而制成原箔，再对其进行 表面解决、分切、检测制成成品。电解铜箔作为电子制造行业的功效性核心基础原材料， 重要用于锂离子电池和印制线路板（PCB）的制作。其中，锂电铜箔由于含有良好的导 电性、良好的机械加工性能，质地较软、制造技术较成熟、成本优势突出等特点，因而 成为锂离子电池负极集流体的首选。 压延铜箔是运用塑性加工原理通过对高精度铜带重复轧制和退火而成的产品，其延展性、 抗弯曲性和导电性等都优于电解铜箔，铜纯度也高于电解铜箔。 根据模拟测算成果，锂电铜箔占锂电池成本约为 8.6%。根据中一科技披露数据，我们根 据其向宁德时代供应的锂电铜箔销售单价以及宁德时代电池系统直接材料成本、销量等 数据模拟测算得 年和 年 6μm 锂电铜箔占宁德时代锂电池营业成本中直接材 料的金额比例约为 8.60%和 8.66%，因此，我们合理预计电池系统中 6μm 锂电铜箔成本 占直接材料成本比例大概为 8.6%。 铜箔能够根据生产工艺、应用领域、厚薄程度以及表面状况进行分类。 根据生产工艺的不同，能够分为电解铜箔、压延铜箔。电解铜箔是指将铜原料制成硫酸铜溶液，再运用电解设备使溶液在直流电的作用下电沉积成铜箔；压延铜箔是 通过物理手段将铜原料重复辊压加工而成。 根据应用领域的不同，能够分为锂电铜箔、原则铜箔。锂电铜箔重要作为锂电池负 极材料集流体，是锂离子电池中电极构造的重要构成部分，在电池中既充当电极负 极活性物质的载体，又起到聚集传输电流的作用，对锂离子电池的内阻及循环性能 有很大的影响；原则铜箔是沉积在线路板基底层上的一层薄的铜箔，是覆铜板、印 制电路板的重要基础材料之一，起到导电体的作用，普通较锂电铜箔更厚，大多在 12-70μm，一面粗糙一面光亮，光面用于印制电路，粗糙面与基材相结合。? 根据铜箔厚度不同，能够分为极薄铜箔（≤6μm）、超薄铜箔（6-12μm）、薄铜 箔（12-18μm）、常规铜箔（18-90μm）和厚铜箔（＞70μm）。现在锂电铜箔主 要用超薄和极薄铜箔，并不停“极薄化”以顺应锂电池高能量密度技术迭代需求；电子电路铜箔重要用 12μm 以上厚度铜箔。 根据表面状况不同能够分为双面光铜箔、双面毛铜箔、双面粗铜箔、单面毛铜箔和 甚低轮廓铜箔（VLP 铜箔）。 （二）产业链：产业链条短，纵向延伸难 铜箔产业链重要能够分为上游原材料、中游加工制造以及下游生产应用三个环节。铜箔 最重要的原材料为铜，含有大宗商品属性，且铜材料占据铜箔成本的 80%左右，因此铜 箔原材料成本对铜价波动的敏感性较大。中游制造端，电解法能够生产锂电池及 PCB 铜 箔，重要应用于锂电及电子领域，同时压延法产出的铜箔纯度更高、表面更光滑，更有 利于电信号的传递，能够生产柔性电路板，广泛用于电子领域。 锂电铜箔产业链条短，纵向一体化延伸难。首先，由于中游锂电铜箔制造厂商上游为 大宗商品铜，产业链加工环节少，铜箔制造环节已经占据整体产业链大部分附加值，继 续向产业链上游延伸并不能提供更多的利润附加值；另首先，锂电铜箔产线资本开支 大，属于重资产环节，对应单 GWh 投资额与隔阂相称。 （三）生产工艺：生箔环节为核心工序，核心设备国产替代进行时 锂电铜箔生产重要涉及涉及溶铜造液、生箔制造、表面解决和分切检查四个环节。电解 铜箔现阶段的制造重要以铜料为重要原材料，通过硫酸溶解，制成硫酸铜溶液，再在阴 极辊中将硫酸铜电解液通过直流电的作用电沉积制成原箔，然后根据实际需要对其进行 表面粗化、固化、耐热层、耐腐蚀层、防氧化层等表面解决，锂电铜箔重要进行表面有 机防氧化解决，再根据需要进行分切，最后得到成品。 溶铜工序：电解液制备，在特种造液槽罐内，用硫酸、去离子水将铜料制成硫酸铜 溶液，为生箔工序提供符合工艺原则的电解液。 生箔工序：在生箔机电解槽中，硫酸铜电解液在直流电的作用下，铜离子获得电子 于阴极辊表面电沉积而制成原箔，通过阴极辊的持续转动、酸洗、水洗、烘干、剥 离等工序，并将铜箔持续剥离、收卷而形成卷状原箔。 后解决工序：对原箔进行酸洗、有机防氧化等表面解决工序后，使产品质量技术指 标符合客户规定。 分切工序：根据客户对于铜箔的品质、幅宽、重量等规定，对铜箔进行分切、检查、 包装。 锂电铜箔生产工艺 know-how 重要体现在电解液及添加剂