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氯离子表观扩散系数的几种计算方法 据统计，约80%的混凝土结构破坏与钢筋腐蚀有关。在氯氧化合物环境下，自由氯氧化合物引起的钢筋腐蚀是钢筋混凝土结构中最常见的破坏形式。一般来说，由于混凝土多孔溶液的高碱性，钢筋表面形成了一个致密的硬化膜，该膜被各种化学侵蚀。然而，当钢筋表面的氯离子浓度达到氯离子表面的临界浓度时，钢筋表面的化合膜被破坏，钢筋被腐蚀。因此，抗氯混凝土耐腐蚀性的研究是国内外混凝土耐久性研究的热点之一。在海洋环境和非冰盐条件下，钢筋混凝土结构特别需要评价抗氯离子渗透能力。 1 cx,t确定氯离子表观扩散系数c 氯离子在混凝土中的迁移主要有扩散、毛细管吸附、渗透、电迁移和热迁移等形式.通常状况下, 氯离子扩散是主要的迁移方式.这就为描述物质扩散的菲克定律应用于描述氯离子在混凝土中的迁移提供了理论可行性.扩散分为稳态扩散和非稳态扩散, 实际氯离子环境下的混凝土中氯离子扩散属于非稳态扩散, 可以用方程 (1) 来描述. 上式是基于以下几个假定得到的:1) 混凝土中的氯离子扩散是一维均质的;2) 氯离子在扩散过程中不发生吸附;3) 氯离子的扩散系数是常数. 公式 (1) 中包含了随时间 (t) 变化的浓度的影响.它可以利用边界条件C (x=0, t0) =Cs(表面浓度恒定不变, 为Cs) , 初始条件C (x0, t=0) =0 (混凝土中初始浓度为0) , 还有无穷远处的条件C (x=∞, t0) =0 (离表面足够远的地方, 浓度总是0) 来解决.解析式如下: 其中:C (x, t) 为距混凝土表面x时的氯离子浓度, Cs为表面氯离子浓度, C为混凝土中初始氯离子浓度 (如不加入含氯外加剂该项为0) , D为氯离子表观扩散系数, t—暴露时间. 混凝土中氯离子的扩散有时是二维甚至三维的, 且氯离子迁移过程中会发生吸附, 同时氯离子扩散系数随时间发生变化.因此在实际工程中公式 (1) 中的假设并不完全成立.很多研究者对公式 (1) 的解析解公式 (2) 进行了修正, 但是很多修正系数在实际工程中很难精确确定, 修正公式可行性较低, 因此公式 (2) 在实际工程中的应用更方便快捷.Cs和D作为该解析式的系数有不同求法.目前, 有3种方法求表面氯离子浓度:1) 直接将测量的近表面层氯离子浓度作为Cs;2) 将氯离子渗透后的氯离子逐层切片分析氯离子含量, 借助于每层中氯离子含量, 通过最小二乘法求方程 (2) 中的Cs求出;3) 将每层氯离子含量数据用最佳曲线拟合, 然后令x=0求Cs.因此, 氯离子表观扩散系数有5种计算方法: (Ⅰ) 将氯离子渗透后的氯离子逐层切片分析氯离子含量, 借助于每层中氯离子含量, 通过最小二乘法求方程 (2) 中的Cs和D值; (Ⅱ) 采用表面层氯离子含量作为Cs值, 借助于每层中氯离子含量, 通过最小二乘法求方程 (2) 中的D值; (Ⅲ) 将每层氯离子含量数据用最佳曲线拟合, 然后令x=0求Cs, 借助于每层中氯离子含量, 通过最小二乘法求方程 (2) 中的D值; (Ⅳ) 将每层氯离子含量值和该层的深度值代入方程 (2) , 将表面层氯离子含量作为Cs, 每层计算出一个表观扩散系数值Di, 然后取平均值; (Ⅴ) 将每层氯离子含量数据用最佳曲线拟合, 然后令x=0求Cs, 将每层氯离子含量值和该层的深度值代入方程 (2) , 每层计算出一个表观扩散系数值Di, 然后取平均值. 不同求法对于氯离子表观扩散系数值和氯离子浓度预测影响是不同的.而目前尚未发现有文献研究几种扩散系数计算方法计算的D值和氯离子浓度预测的差异.因此, 本文着重研究了所有几种扩散系数计算方法计算的D值差异, 并且依据各种方法所求的D值进行氯离子浓度分布预测, 探讨几种计算方法的误差. 2 实验 2.1 铁厂生产 1) 水泥:湖南湘乡水泥厂生产的42.5普通硅酸盐水泥;矿渣:萍乡钢铁厂生产;粉煤灰:湖南湘潭电厂生产的Ⅰ级粉煤灰, 胶凝材料的化学成分 (质量分数) 见表1. 2) 砂:湖南湘江河砂, 中砂, 细度模数为2.5. 本文采用砂浆进行浸泡试验, 试验采用的砂浆配合比如表2所示. 2.2 水溶性氯离子含量测定 试验采用三联模成型试件, 试件尺寸为40 mm×40 mm×160 mm长方体.成型1 d后脱模, 标准养护28 d后真空饱水, 真空饱水程序为将试件放入真空干燥箱内抽真空3 h (保证真空度低于0.5k Pa) , 然后保持真空泵不停, 进水后再抽1 h真空, 最后水养护20 h.饱水后的试件用石蜡沿长度方向密封4个面, 其余两个端面不密封.将密封好的试件浸泡进浓度为3.5%的Na Cl溶液中.浸泡90d时取出试件, 逐层切片取粉, 每层厚度为6 mm, 将每层粉末中的氯离子含量按 (JTJ270—98) 《水运