机械制造工艺学--------实践报告_2.docVIP

8 - (二）被动轮零件机械加工过程制定与分析 一、零件的工艺分析 所选择的零件图 1. 被动轮零件的材料选择 被动轮零件是行星轮系中的最大的一个中心轮 ，分度圆直径54mm，用于气动马达中。对于齿轮材料的基本要求有: 1、齿面要硬，齿芯要韧；2、易于加工及热处理；3、在交变荷载和冲击荷载下有足够的弯曲强度。另外对于选择的齿轮材料还必须具有韧性好，耐磨，成本低的特点。 调质钢含碳量为W（C）=0.025%~0.50%，含碳量过低，则淬火和回火后强度不够，含碳量过高，则零件韧性不足。一般是碳钢偏于上限，而合金钢则偏于下限，这样可以保证要求的综合机械性能。对此，我们首选材料是调质钢。调质钢适用于受高负荷的冲击载荷条件下工作的零件，要求有高强度和高韧性，即要有优良的综合机械性能，因此钢的淬透性好才能保证整个截面上强度一致。40Cr属于低淬透性调质钢，在油中淬透直径为30~40mm，具有较好的机械性能和工艺性能。 40Cr是最常用的调质钢，用于较重要的调质零件，及中等转速、中等截面的零件，如齿轮、轴、主轴、心轴、曲轴、连杆螺栓等。该钢价格适中，加工容易，经适当的热处理以后可获得一定的韧性、塑性和耐磨性。正火可促进组织球化，改进硬度小于160HBS毛坯的切削性能。在温度550~570℃进行回火，该钢具有最佳的综合力学性能。该钢的淬透性高于45钢，适合于高频淬火，火焰淬火等表面硬化处理等。所以最终我们拟定被动轮的材料为40Cr。 2.毛坯选择 该被动轮的加工数量为2件，属于单件生产。零件的最大外径D=67mm，长度L=45，所以毛坯直接采用D=71 被动轮是气动马达中重要的零件，在工作时它的轮齿要承受一定的载荷和摩擦，因此要求它具有足够的强度，韧性和耐磨性能。所以对毛坯的生产路线做出如下安排：下料——锻造——正火。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观 组织结构，使锻件组织紧密、晶粒细化、成分均匀，从而提高金属的力学性能，同时由于保存了完整的金属流线。正火870℃加热后空冷，目的是改善锻造的不均匀组织，细化晶粒，降低硬度，便于切削加工，并为后面的调质处理做好准备。 3.零件的技术要求 被动轮的零件图如图（a）所示，Φ28mm的轴孔是重要配合孔，齿轮轮齿表面要求耐磨、精度高，所以要求的表面粗糙度值比较高。所以内孔Φ28mm的粗糙度值设为3.2，键槽两边粗糙度值为Φ3.2，轮齿表面粗糙度Φ3.2。其余不重要的加工表面粗糙度值为6.3。零件的倒角为1×45°。为了满足零件的硬度，在调制处理后要求硬度达到263~322HB。 （三）、工艺分析 （1）生产路线的制定 被动轮零件的生产路线作出如下安排：下料——锻造——正火——粗加工——调制处理（淬火+回火）——精加工。锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观 组织结构，同时由于保存了完整的金属流线。正火870℃加热后空冷，目的是改善锻造的不均匀组织，细化晶粒，降低硬度，便于切削加工，并为后面的调质处理做好准备。淬火温度为820℃，油冷淬火，所得组织为M，目的是提高强度。回火加热温度为525℃，保温1~2h后水冷。回火后水冷的目的是防止出现第二类回火脆性，使零件具有良好的综合机械性能。调质后零件的性能为263~322HB。 （2）加工顺序的安排 Ⅰ、车削外圆,车削端面 Ⅱ、钻内孔Φ24mm Ⅲ、用车床扩孔，车削台阶孔及内倒角 Ⅳ、用车床车削外圆，车削外倒角 Ⅴ、调质热处理 Ⅵ、精加工外圆 Ⅶ、精车左端面 Ⅷ、用车床精加工内孔，台阶孔 Ⅸ、用插齿机插齿 Ⅹ、插键槽 Ⅺ、检查 （3）基准的选择 定位基准的选择分为粗基准的选择和精基准的选择。在最初的加工内孔工序中，我们选择为加工的毛坯外表面作为定位基准，也就是粗基准。扩孔的过程中，用三角卡盘夹住零件，以加工的内孔轴心线为粗基准基准，分别粗加工出Φ50mm，Φ57mm的内孔。在精基准的选择过程中，为了保证相互位置精度和装夹准确方便，应遵循精基准的四大原则：基准重合原则，基准统一原则 ，互为基准原则，自为基准原则。在加工内孔Φ28mm时，应该以Φ67mm的外圆柱面作为基准。被动轮零件在工作过程中内孔是与齿轮轴配合，因此是重要配合尺寸，在加工Φ51.6 mm的齿轮内孔时，以Φ28mm的轴心线为基准。在插齿过程中，应该以Φ28mm的轴心线为基准进行插齿。 （4）机械加工工艺过程 （1）、车削外圆,车削端面。以外圆表面自身为基准，用CA6136普通车床车削外圆面，转速1000r/min,分两次走刀，背吃刀量为1.5mm。车削后外圆直径为Φ68mm。用端面刀车削端面。 （2）、钻内孔Φ24mm。以Φ68mm的外圆表面和左端面为基准，使用麻花钻Φ24×350mm在零件的中心钻孔。 （3）、用车床扩孔，