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三相环流反应器流动与传递过程的影响因素 法合成甲醇、浆态床、煤液化的流动过程规律 气升式三相循环装置结合了鼓泡塔和机械搅拌装置的优点。结构简单，无机械传动件少，拆卸方便，成本低，容易实现工业增长。随着能源形势的加剧，循环装置在液铬法中合成甲醇、浆砌石法中合成二甲醚、煤化合物等过程中的应用引起了许多研究人员的注意，并取得了重要的研究进展。目前，由于对内部流动行为缺乏系统的理解，在工业设计和操作过程中仍有理论指导，因此对三相环境装置的流动和传输过程规律的深入研究具有十分重要的理论意义和工程价值。 与人们已开展了较多研究的气液固三相流化床不同,三相环流反应器中液体一般为间歇式,且循环液速决定于上升管和下降管间的表观密度差,但目前关于三相环流反应器流动行为的研究还很少.Ostergaard等曾研究了颗粒加入对流化床内传质速率的影响,但目前尚未有关于颗粒装填量和颗粒直径对环流反应器内流动行为影响进行系统研究的报道.本文详细考察了表观气速、颗粒装填量和颗粒粒径对各流体力学参数的影响. 1 实验部分 1.1 气体分布器气体分布器分布管间相互作用 实验装置如图1所示,上升管高度为3.2 m,内径100 mm;下降管高度2.75 m,内径100 mm,气体分布器为孔板分布器,孔径为1 mm,间距20 mm,开孔率0.25%.气体经转子流量计和气体分布器进入上升管,由于上升管和下降管间气含率的不同使两管间形成了密度差,推动液体在上升管和下降管间循环流动.实验以空气-水-玻璃珠为研究体系,各相的物理性质如表1所示. 1.2 超声多普勒测速仪法 由于实验过程中液速较低,液体流动阻力对轴向的压差影响很小,因此可以采用压差法测量环流反应器内的气含率.在上升管侧壁开有7个测孔,利用倒U管压差计测量不同测孔间的压差Δp,其与各相含率存在如下关系 Δp=(εgρg+εlρl+εsρs)gHh-ρlgHh(1) 式中Hh为两测孔间的轴向距离.由于各相含率之和符合关系 εg+εl+εs=1 (2) 故两测孔间的气含率可表示为 εg=εsρsρl?ΔpρlgHh(3)εg=εsρsρl-ΔpρlgΗh(3) 当测孔位置高于颗粒膨胀高度时,两测孔间的固含率为零,气含率可根据式(3)直接求得. 采用超声多普勒测速仪测量下降管中的液体轴向速度,根据运动粒子的多普勒效应测量液相速度.由于本文主要考察反应器处于固定床区或流化床区时的流动行为,颗粒只出现在上升管中,下降管内不含固体颗粒,且气泡夹带较少,实验测得的值即为液体中悬浮物的运动速度,并且水中的悬浮物具有较好的跟随性,故测得的速度即为下降管中的液体运动速度,又因为下降管直径与上升管直径相等,所以测得的液速等于上升管中的表观液速. 2 固定床和流化床区 三相环流反应器的流体力学参数主要有流型、气含率、循环液速、膨胀高度等.气速较低时,固体颗粒沉积在反应器底部,颗粒间没有相对运动,此时为固定床区(packed bed mode,PBM);气速增大,颗粒开始被流化并做无序运动,此时为流化床区(fluidized bed mode,FBM);继续增大气速,颗粒床层逐渐膨胀,当气速达到一定数值后,颗粒床层膨胀至反应器顶部并开始循环,此时为循环床区(circulated bed mode,CBM). 2.1 表观气速对床层膨胀率的影响 在固定床区和流化床区,颗粒床层的膨胀高度是考察反应器内流动行为的一个重要参数.由于静止颗粒高度不同,膨胀高度的起始位置也不相同,为了研究方便,定义膨胀率为一定表观气速下膨胀高度与静止高度的比值.在固定床流区,颗粒床层的膨胀率为1.加入大颗粒具有强化传质的作用,但颗粒循环使得上升管内的大颗粒浓度降低,不利于强化传质,且循环液速过高也使得气相停留时间缩短,不利于反应器性能的提高;对于一些液相连续操作的环流反应器,过高的床层膨胀率会使部分大颗粒被夹带离开反应器,不仅增加了分离的难度还会降低反应器的传质性能,因此本文主要考察固定床区和流化床区的流动行为. 静止颗粒高度一定时,不同颗粒粒径条件下的床层膨胀率随表观气速的变化如图2所示.表观气速较低时,固体颗粒全部沉积在床层底部,反应器处于固定床区,故膨胀率随表观气速首先保持为1.由于固体颗粒的存在,流体的流道截面积减小,使得颗粒间的局部气速和液速较大,所以使颗粒开始流化时的液速远远小于颗粒的沉降速度;继续提高表观气速,气体和液体对颗粒的曳力增大,颗粒向上运动,膨胀率增加,但单位截面的固含率降低,空隙率增加,使得颗粒间的气速和液速降低,颗粒重力与气相、液相对颗粒的曳力在较高的轴向位置达到新的平衡,所以膨胀率随表观气速的增大而增加. 由于颗粒的沉降速度随粒径增大而增加,故只有当颗粒周围的气速或液速更高时才能使颗粒在反应器内悬浮,因此在相同表观气速条件下,