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供方现场审核检查表 （制造商） JL-125-A/0 PAGE 1/ NUMPAGES 3 供方名称： 序号 内 容 评价对象/结果 评分 程序文件 计划 实施 记录 一、质量管理体系 1 建立ISO9001或TS16949质量管理体系，并通过认证。 ○ 1.5 2 对ISO/TS16949技术规范有所了解，并按要求正在逐步实施。 ○ ○ 1.2 3 质量方针符合汽车行业市场和顾客期望。 ○ ○ 1.5 4 质量目标可测量并层层分解至各职能部门。 ○ ○ ○ 1.5 5 最高管理者定期实施评审质量体系的有效性。 ○ ○ ○ ○ 1.5 6 理解过程方法，明确顾客导向过程、支持过程及管理过程。 ○ ○ ○ 1.5 7 对新产品制造过程设计和开发（APQP）的认识程度。 ○ 1.5 8 对生产件批准程序（PPAP）理解，可能实施的程度。 ○ 1.5 9 制造过程变差采用统计技术方法控制。 ○ ○ 1.5 10 进行产品审核，进行缺陷分析。 ○ ○ 1.5 11 建立实验室管理程序，并实施。 ○ ○ ○ 1.5 二、设计和开发控制 1 在开发各阶段和批量生产前进行产品评审、确认、试验、验证等，并有产品开发计划和实施记录。 ○ ○ 1.5 2 产品开发工作的结果在规范中形成文件。 ○ ○ 1.5 3 设计变更时要有书面文件记录，经重新批准后才能实施。 ○ ○ 1.5 三、采购管理控制 1 采购原材料等产品按照质量要求供货。 ○ ○ 1.5 2 做到只有合格的材料才能入库或进入生产车间。 ○ 1.5 3 材料存放和搬运做到了“先进先出”。 ○ ○ 1.2 4 入库检验接收准则（如检验计划、职责）确定，并且得到很好应用。 ○ ○ ○ 1.2 5 质量能力强的合格供方供货倾斜性。 ○ ○ 0.8 6 外购产品执行“首批样件”认可制度。 ○ ○ ○ 1.5 7 对供货商作质量能力调查。 ○ ○ 1.2 8 对供方供货质量业绩进行评价，并对存在缺陷要求采取措施纠正。 ○ ○ 1.2 四、生产设备管理 1 合理配备生产设备（机器、工装模具），并有登记台帐。 ○ ○ ○ 1.2 2 生产设备有计划/规定进行维护、保养。 ○ ○ ○ 1.2 3 关键设备的标识，要求进行点检，重要参数有控制和调节规定。 ○ ○ 1.2 4 设备和工装模具按要求存放和维护。 ○ ○ 1.2 5 关键设备、工装有备件计划，能适应“应急计划” 要求。 ○ 1.2 五、现场管理 1 操作岗位员工素质符合相应岗位的能力要求，并得到培训。 ○ ○ 1.2 2 生产和检验场地符合要求（整洁、干净、照明和安全等）。 ○ 1.2 3 设备、产品、操作和检验场地有定置管理规定，并执行。 ○ ○ 0.8 4 对调整加工和自检有调整样件或极限标样。 ○ ○ 0.8 5 检测器具在加工场地和检验点按照要求存放，并维护。 ○ ○ 0.8 6 存放和运输工位器具和产品特点相适合。 ○ ○ 1.2 7 材料/零件的物流合理。 ○ 1.2 8 材料/零件在加工工位前后有明显标记（加工和检验状态）。 ○ 1.5 9 不合格品，可疑品及废品须作明确标记，并隔离存放。 ○ 1.2 10 原、辅材料等均有明显标识，确保存放、搬运不混料、混批。 ○ 1.5 11 明确生产制造过程中检验场所，标识检验产品（零部件）的状态。 ○ 1.5 六、技术文件管理 1 现有的加工流程编制工艺规程。 ○ 1.5 2 工艺规程和操作规程等作业指导书在生产现场易于得到。 ○ 1.5 3 所有技术文件，作业指导书受控并有效。 ○ 1.5 七、过程控制 1 重要的工艺参数有规定（如压力、温度、速度）。 ○ ○ 1.5 2 各工艺参数的执行有据可查（检查、调节按钮、显示仪）。 ○ ○ 1.5 3 对检验结果作质量变化趋势分析、评价。 ○ ○ 1.2 4 缺陷排除措施，做好记录，并对措施有效性进行验证。 ○ ○ 1.2 5 重要产品/过程特性在文件中标识规定。 ○ 1.2 6 对关键特性采用SPC方法进行过程监测。 ○ ○ 1.2 7 模具和设备受到有效监控。 ○ ○ 1.2 8 试生产和批产时进行过程能力分析，能力不足时采取适当的措施。 ○ ○ 1.2 八、产品监测 1 按控制计划和工艺卡片等对生产制造过程实施监控（定期实施过程自查） ○ ○ ○ 1.2 2 有首件检验规定，并严格执行。 ○ ○ 1.5 3 最终检验有详细的检验规程。 ○ ○ 1.2 4 监测装置和方法对发现缺陷的合理性。 ○ 1.2 5 定期对检验、测量和试验设备实施检查，必要时进行校准。 ○ ○ ○ 1.2 6 重要产品特性项目的监测得到充分考虑。 ○ ○ 1.2 7 制订全尺寸检验和试验规定。 ○ 1.2 8