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基于制造单元的车间制造资源能力计算方法 工艺规划和车间规划是企业生产中不可或缺的两个环节。制造资源作为企业进行生产的物质基础,在工艺规划和车间调度中发挥着至关重要的作用。 当前生产模式下,由于无法获得车间制造资源的能力信息,工艺规划时通常只能指定某一类型的资源,而忽略了该类型下资源实体的信息。这种资源选取方式必然会导致如下两个问题:1)无法确定所选资源是否为最优选择;2)没有给生产部门提供具体的资源方案。 当工艺规程指导生产时,资源选择不当以及局部资源负荷过重的情况时有发生。车间调度时,虽然可以指定具体的制造资源,但由于是在资源动态能力未知的情况下指定的,个别资源超负荷,其他资源闲置的情况也在所难免。 同时,工艺规划过程中忽略了生产的主导因素——操作工人的作用,而片面强调了设备等静态资源的影响。车间调度中,虽然偶尔提到操作工人因素的影响,但是没有给予足够的重视,大部分研究重点放在了调度算法的优化上。 针对上述问题,本文提出基于制造单元的制造资源能力计算方法,并对该方法中制造资源能力模型建立和资源能力计算等几个关键问题进行研究。 1 基于制造单元的制造资源能力计算方法 1.1 一般描述 为便于阐述制造资源能力计算方法,首先对物理制造单元、逻辑制造单元和中间特征等概念进行解释。 1.1.1 it的概念 物理制造单元(Physical Manufacturing Unit,PMU)是由同处一地的加工设备、工装附件、计算机硬件和操作工人等物理实体组成,是面向生产车间的,满足某种加工工艺的多台设备、工装和操作工人的集合。物理制造单元受地点限制,具有一定的制造能力。 1.1.2 物理制造单元—逻辑制造单元 逻辑制造单元(Logical Manufacturing Unit,LMU)是用来描述物理制造单元具有完成某类零件、某种特征的制造能力,由完成某类零件某部分或者全部连续加工的工序集组成。 1.1.3 零件中间特征 中间特征是零件特征和加工要求与资源特征进行匹配的桥梁。中间特征由直线、孔直径等基础的几何要素组成,不但数量少,而且任何零件特征都可以方便地转化为中间特征。这样只需设置好中间特征与资源特征之间的匹配关系,就可以快速确定零件工艺特征和资源特征的匹配关系。 1.2 逻辑制造单元 物理制造单元是车间设备资源、操作工人和工艺装备等的抽象与封装,是制造资源能力的提供者。逻辑制造单元随工艺规程设计、车间调度等不同需求而变动,是制造资源能力的接受者。物理制造单元与逻辑制造单元在固定的约束条件下进行匹配,从而得到满足逻辑制造单元要求的物理制造单元集合。 制造资源能力计算方法如下:物理制造单元内部进行规范化处理,将操作工人能力进行工时映射与平衡处理,协同其他资源共同输出为整个单元的生产能力。物理制造单元作为一个虚拟整体进行加工能力和生产能力输出,该输出就是制造资源能力信息。另一方面,建立中间特征库,确定中间特征元组成员。当逻辑制造单元发生变更时,首先进行逻辑单元到中间特征库的映射,得到中间特征集,然后调用制造资源能力信息与中间特征集进行能力-特征匹配,形成该次加工的资源备选集合。最后对资源备选集进行筛选、评价后输出资源方案集。计算方法如图1所示。 在该方法中将制造资源能力归纳为加工能力和生产能力,其中加工能力表征该单元可完成的工艺和所能加工的精度;生产能力则反映制造资源的动态特性,如资源的生产状况及资源在确定计划期内是否可用等。同时引入中间特征来对逻辑制造单元进行简化。为实现上述目标,需要建立统一的制造资源能力模型。 制造资源能力模型的建立,以及在该模型下物理制造单元的能力抽象、逻辑制造单元到中间特征的映射,和资源能力与中间特征集的匹配,是本文研究的关键问题。 2 pmu能力属性 制造资源是企业完成产品整个生命周期所有生产活动的物理元素的总称,制造资源贯穿产品生产全过程。制造资源有广义和狭义之分,本文主要研究车间级制造资源,包括制造工艺资源和操作工人等。 制造资源的建模方法很多,本文在总结前人研究的基础上,从制造资源可以实现的功能方面考虑,以尽量详细地反映资源的加工与生产能力为目标,建立了车间制造资源能力模型。 在该模型中,制造资源可以表示成二元组形式Res::=PMU,LMU,其中PMU为物理制造单元,代表资源能力的提供方,LMU为逻辑制造单元,代表资源需求。由于资源能力由PMU提供,因此PMU的模型构成是重点研究对象。制造资源总体模型构成图,如图2所示。 PMU的加工能力和生产能力全面反映了制造资源的能力信息,是能力计算的基础。暂且将PMU表示为四元组形式:PMU::=BaseProp,ProcessCapa,ProductCapa,Relation,其中ProcessCapa代表加工能力,ProductCapa代表生产能力。下面就PMU能