热破坏加工课件.pptxVIP

 热破坏加工; 第一节 概述;（二）减粘裂化 减粘裂化是在较低的温度（450～490℃）和压力（0.4～0.5MPa）下使直馏重质燃料油经浅度裂化以降低其黏度和倾点，达到燃料油的使用要求。 (三）焦碳化 简称焦化，是以减压渣油为原料，在常压液相下进行长时间深度热裂化反应。其目的是生产焦化汽油、柴油、催化裂化原料（焦化蜡油）和工业用石油焦。 ;二、热破坏加工化学反应 （一）裂解反应 热裂解反应是指烃类分子发生C－C键和C－H键的断裂，但C－H键的断裂要比C－C键断裂困难，因此，在热裂解条件下主要发生C－C断裂，即大分子裂化为小分子反应。烃类的裂解反应是依照自由基反应机理进行的，并且是一个吸热反应过程。 各类烃中正构烷烃热稳定性最差，且分子量越大越不稳定。大分子异构烷烃在加热条件下也可以发生C－H键的断裂反应，结果生成烯烃和氢气。这种C－H键断裂的反应在小分子烷烃中容易发生，随着分子量的增大，脱氢的倾向迅速降低。 ;环烷烃的热稳定性较高，在高温下（575～600℃）五员环烷烃可裂解成为两个烯烃分子。 芳烃，特别是低分子芳烃，如苯及甲苯对热极为稳定。带侧链的芳烃主要是断侧链反应，即“去烷基化”，但反应温度较高。直侧链较支侧链不易断裂，而叔碳基侧链则较仲碳基侧链更容易脱去。侧链越长越易脱掉，而甲苯是不进行脱烷基反应的。侧链的脱氢反应，也只有在很高的温度下才能发生。 直馏原料中几乎没有烯烃存在，但其它烃类在热分解过程中都能生成烯烃，烯烃在加热条件下，可以发生裂解反应，其碳链断裂的位置一般发生在双键的β位上， 其断裂规律与烷烃相似。 ;（二）缩合反应 缩合反应主要是在芳烃及烯烃中进行。 芳烃缩合生成大分子芳烃及稠环芳烃，烯烃之间缩合生成大分子烷烃或烯烃，芳烃和烯烃缩合成大分子芳烃，缩合反应总趋势为： 芳烃，烯烃（烷烃→烯烃）→缩合产物→胶质、沥青质→炭青质;第二节 减粘裂化;2.产品 减粘裂化气体产率较低，约为2％左右，一般不再分出液化气(LPG)，经过脱除H2S后送至燃料气系统。 减粘石脑油组分的烯烃含量较高，安定??差，辛烷值约为80，经过脱硫后可直接用作汽油调合组分；重石脑油组分经过加氢处理脱除硫及烯烃后，可作催化重整原料；也可将全部减粘石脑油送至催化裂化装置，经过再加工后可以改善稳定性，然后再脱硫醇。;减粘柴油含有烯烃和双烯烃，故安定性差，需加氢处理才能用作柴油调和组分。 减粘重瓦斯油性质主要与原料油性质有关，介于直馏VGO和焦化重瓦斯油的性质之间， 其芳烃含量一般比直馏VGO高。 减粘渣油可直接作为重燃料油组分，也可通过减压闪蒸拔出重瓦斯油作为催化裂化原料。 ;二、减粘裂化工艺流程;在工业上，根据减粘裂化采用设备的不同，还有炉式减粘裂化和塔式减粘裂化之分。与炉式减粘裂化相比，塔式减粘反应温度低、停留时间长，其流程见图6—2 。 ;三、影响减粘裂化因素;3.裂化压力:应尽量选用较低压力，这对简化工艺和减少设备结焦有利。 4.反应时间:炉式减粘裂化的操作温度高，反应时间只有1～3min；塔式减粘裂化的操作温度低，需要的反应时间长。提高反应温度和延长反应时间都可以提高减粘转化率。;第三节 焦炭化;2.焦化产品;焦化汽油中烯烃、硫、氮和氧含量高，安定性差，需经脱硫化氢、硫醇等精制过程才能作为调合汽油的组分。 焦化柴油的十六烷值高，凝固点低。但烯烃、硫、氮、氧及金属含量高，安定性差，需经脱硫、氮杂质和烯烃饱和的精制过程，才能作为合格的柴油组分。 焦化蜡油是指350～500℃的焦化馏出油，又叫焦化瓦斯油（CGO），可以作为催化裂化原料油，也可作为调合燃料油组分。 焦炭，又叫石油焦，可用作固体燃料，也可经煅烧及石墨化后，制造炼铝和炼钢的电极。 ;二、延迟焦化工艺流程 ;三.影响延迟焦化的主要因素;循环比增大，可使焦化汽油、柴油收率增加，焦化蜡油收率减少，焦炭和焦化气体的收率增加。 降低循环比也是延迟焦化工艺发展趋向之一，其目的是通过增产焦化蜡油来扩大催化裂化和加氢裂化的原料油量，再通过加大裂化装置处理量来提高成品汽、柴油的产量。另外，在加热炉能力确定的情况下，低循环比还可以增加装置的处理能力。降低循环比的办法是减少分馏塔下部重瓦斯油回流量，提高蒸发段和塔底温度。 ;3.操作温度 它的变化直接影响到炉管内和焦炭塔内的反应深度，从而影响到焦化产物的产率和性质。提高焦炭塔温度将使气体和石脑油收率增加，瓦斯油收率降低。焦炭产率将下降，并将使焦炭中挥发分下降。但是，焦炭塔温度过高，容易造成泡沫夹带并使焦炭硬度增大，造成除焦困难。温度过高还会使加热炉炉管和转油线的结焦倾向增大，影响操作周期。如焦炭塔温度过低，则焦化反应不完全将生成软焦或沥青。 ;4.操作压力 操作温度和循