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催化裂化 ;第一节 概述 ;所涉及的催化剂类型： 固体酸催化剂，如催化裂化催化剂 金属催化剂，如重整催化剂 金属硫化物催化剂，如加氢催化剂;第一节 概述 ;第一节 概述 ;第一节 概述 ;催化裂化的产品： 催化裂化汽油是车用汽油的主要组分 在我国，催化裂化汽油占车用汽油的70%，其RON为90～93； 在美国，催化裂化汽油约占35％，其RON为93～94。;催化裂化的产品： 催化裂化柴油由于芳烃高达50～80%，十六烷值较低，安定性较差，是商品柴油中质量最差的组分，一般与直馏柴油或加氢裂化柴油调和使用。 催化裂化回炼油与催化裂化油浆。 焦炭沉积在催化剂表面。 ;第一节 概述 ;第一节 概述 ;催化裂化的发展历程： 固定床催化裂化 ， 1936年，第一套固定床的催化裂化装置在美国投入工业生产，原料油进入反应器中进行反应后，停止进料，通入水蒸气置换，然后通入空气进行催化剂的再生，反应与再生均在一个反应器中进行。;固定床催化裂化;移动床催化裂化 ， 1950年前后出现了移动床催化裂化装置，反应和再生分别是在反应器中与再生器中进行。 流化床催化裂化，与移动床催化裂化装置几乎同时发展起来，反应与再生分别在反应器和再生器中进行，油气与催化剂呈流化状态。;移动床催化裂化;提升管催化裂化，自1960年后，为了配合高活性的分子筛催化剂，流化床反应器又发展成为提升管反应器。目前世界上绝大多数催化裂化装置均采用提升管反应器。;提升管催化裂化;第一节 概述 ;第一节 概述 ;现阶段，催化裂化技术的发展趋势： 炼油方面，继续提供大量的汽油与柴油，满足社会对内燃机燃料的需求。 化工方面，应用催化裂化技术从重质油生产低碳烯烃，为石油化学品的生产提供数量相当可观的原料。;;第一节 概述 ;图9-1-1 提升管催化裂化原理流程 ;催化裂化装置的组成部分： 反应－再生系统，原料油与循环油混合后从提升管反应器下部进入，再与再生后的高温催化剂接触，升温、气化并发生反应，反应温度一般为480～520℃，原料在提升管反应器中的停留时间为1～4秒，反应压力为0.1～0.3MPa，反应后的油气在沉降器以及旋风分离器中与催化剂迅速分离，以??少二次反应。 ;反应生成的焦炭沉积在催化剂的表面，含焦炭的催化剂（待生催化剂）分离出油气后从待生斜管进入催化剂再生器，在650～750℃左右的温度下用空气烧焦，除去表面的积炭，使催化剂的活性得以恢复。再生后的催化剂经过再生斜管送回反应器循环使用。 ;分馏系统，由反应器来的反应产物油气从分馏塔的下部进入，在分馏塔中分成几个馏分，塔顶为汽油与富气，侧线为轻、重柴油以及回炼油，塔底为油浆。;吸收－稳定系统，主要由吸收塔、再吸收塔、解吸塔以及稳定塔组成，从分馏塔顶油气分离器出来的富气中含有汽油组分，而粗汽油中也含有C3和C4组分。吸收－稳定的作用就是利用吸收和精馏的方法将粗汽油和富气分离成干气（C1与C2组分）、液化气（C3与C4组分）和稳定汽油。;催化裂化工艺的热效应： 催化裂化反应吸热反应，其反应热约为400kJ/kg原料； 催化剂的再生是强放热的，其热效应约为33500 kJ/kg焦炭； 催化剂再生所放出的热量一般能够满足原料反应所需要的热量，RFCC工艺往往还有富余的热量需要取出，再加以利用。;第二节 催化裂化反应 ;第二节 催化裂化反应 ;第二节 催化裂化反应 ;图9-2-1 经典式正碳离子的结构示意图 ;正碳离子的依据： Steglitz、Meerwein和Whitmore等先后于19世纪末和20世纪初作为一种假说提出来的 。 采用核磁共振波谱技术，Doering等于1958年首次在溶液中检出了一种稳定的正碳离子； Olah于1962年在氟化叔丁基的超强酸溶液中发现了稳定的叔丁基正碳离子。 ;第二节 催化裂化反应 ;;第二节 催化裂化反应 ;第二节 催化裂化反应 ;烷烃在强B酸中心形成非经典式的正碳离子;表9-2-1 几种正碳离子的生成热 ;由表可见： 正碳离子的稳定性强弱顺序为：叔正碳离子＞仲正碳离子＞伯正碳离子＞乙基正碳离子＞甲基正碳离子。 由于烷基通过诱导效应和超共轭效应使正碳离子稳定所致。 ;2、正碳离子的链反应;对于正碳离子的骨架结构，有人提出了以质子化环丙烷为中间物的历程： ;催化裂化反应的特点之一： 碳骨架结构的异构化是催化裂化特有的反应，这导致催化裂化产物中异构烷烃的含量较多，有利于提高汽油的辛烷值。 ;（2）β断裂反应 ;催化裂化反应特点之二： 形成的正碳离子进一步异构化和β断裂，这就导致催化裂化气体中的C3、C4含量很高。 ;（3）氢转移反应 ;（4）加成反应 ;3、正碳离子链反应的终止 ;二、各族烃类的催化裂化反应;烷烃催化裂化的第一步是形成正碳离子，目前关于该过程有几种不同的看法： ;烷烃受到