组合制造中空预制件的数值研究反向挤压和穿孔的工艺.docxVIP

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组合制造中空预制件的数值研究反向挤压和穿孔的工艺 摘要:中空或管状预制件用于满足轻质要求,并降低冷成型组件的生产成本。为了提高制造效率,提出了一种联合成形工艺,本文将提出:将向后杯挤压和穿孔相结合的空心预制件制造。关于冷锻件领域的组合成形工艺,所公开的工作包括对重要的工艺输入变量、工艺结果和工艺限制的数值识别。 引言 一般来说,冷锻造组件在提高材料使用的效率时,基本上有助于不同的轻量级策略。此外,通过发生的冷工硬化和创建特定工艺的连续颗粒结构,可以减少材料的使用。一般来说,在保持中空设计的同时减少冷锻件对功能的使用。 传动轴和主轴是冷锻件的典型部件,应用于现代汽车的动力传动系和底盘系统中。这些冷锻件必须承受高的特定操作负载,并满足形状、尺寸和位置上公差的高要求。 为了满足环保生产的高需求,资源高效的生产是必要的。如今,当生产空心冷或空心热锻件时,资源节约和节省成本的工序不可避免地开始使用空心预成型或生产空心预成型,以避免工艺后的后续加工操作。在生产预制件时,经常使用多级成形工艺。例如,结合颠覆、定心、后杯挤压和穿孔的过程来生产空心预制件[1]。 由于顺序成形步骤的相关刀具元件的内部和外部几何形状的功能分离,所产生的空心预成型件不在正确的位置(例如图1a),该位置误差(例如图1a)不能得到补偿因为通过进一步的成形操作,因此需要额外的加工过程,这降低了工艺的资源效率的平衡,造成经济劣势。当生产空心预成形时,两个或多个冷成形工艺的组合,无论它们是相同的工艺还是不同的工艺(例如图1b),在一个单一刀具中具有优点:在同一压力冲程期间,由于多个成形步骤[2]导致的相关刀具元件的内外几何形状没有功能分离。此外,还可以通过减少成形步骤的数量和所需的成形工具来降低生产成本。 图1.常规(a)和组合工艺(b)路由。 原则上研究了两种组合成形工艺。工艺的第一个变化是向后杯挤压和穿孔的结合(例如图2a)。可以执行反冲器的控制运动,以在穿孔期间在剪切区产生静水应力状态。 第二种成形过程是向后杯挤压、穿透和穿孔的结合。从后杯挤压过程开始执行反冲器的控制运动(例如图2b)。穿孔过程的开始在技术方面是很重要的。作为后杯挤压和穿孔组合的数值研究的一部分,研究了穿孔操作过程中各种参数对目标变量(材料流量、冲程力、工艺极限、裂纹起始的时间和局部确定)的影响。实验工具是要确定的机械负荷。在本出版物中,将讨论首先提到的组合过程,并将提出第一个结果。 图 2.组合工艺和工装(冲头) 最先进的水平 目前,关于后杯挤压和穿孔的具体组合,即单次冲程时后杯挤压和穿孔的性能的研究较少。在对前杯挤压和后杯挤压的联合挤压过程的研究中,已经报道了在[3]和[4]中先前受压销穿孔的某些几何条件。在[5]中,观察到工件高度剪切区的形成: 在所有三篇出版物中,该程序已被定义为组合挤压工艺的工艺限制,因此没有进行进一步的研究。在[6]中,讨论了使用后杯挤压、前杯挤压和穿孔的主题,其中剩余的杯底被多作用液压机穿孔。然而,在[6]中,后杯挤压和穿孔的联合过程没有处理工艺细节。在[7]中,描述了一种空心预成型件的多阶段生产过程,其中在一个成形阶段中穿透一个圆柱形工件。此操作会导致违背冲床运动方向的材料流动。但是,目前还没有关于该工艺的影响因素和目标参数的一般信息。另一种关于联合挤压和穿孔的工艺描述可以在[8]中找到。 研究了[9]热后杯挤压技术。本文指出,通过随后的杯形穿刺,可以增加组件形状的复杂性。在[9]中,研究的重点是通过使用一个受控制的反击运动来减少冲击力。 在[10,11,12,13,14]中进行了精密锻造和穿孔的研究。最初,该过程的基础是使用一个中心孔,这是在单个成形操作。在[10,11]中,这些基本的结果被转移到一个悬架部分。‘’ 图3.冲床机的几何特性 进行的调查包括不同冲孔几何形状(如图3)、成形温度、工具和工件材料的影响,以及重量对目标参数的硬度、微观结构、磨损行为、符合所产生孔的形状和尺寸公差以及表面质量的影响。 说,由工艺组合产生的孔是桶状的。这些观察结果在[10,11]中得到了证实,并确定了晶粒结构与冲床运动方向相互作用的影响的存在。当排列颗粒结构和冲孔运动方向平行时,会出现桶形形状偏差。然而,锻造零件的晶粒结构垂直指向冲床的移动方向,会导致锥形形状与断裂表面区域的孔直径更大的偏差。关于产生的孔的形状公差,用[14]描述为,在剪切区区域内的水平高度越小,产生的孔的形状偏差就越大。 在[12,10,11,14]中,既没有发现冲孔几何形状的影响,也没有发现剩余镜高度对孔表面质量的影响。 [12,14,13,11,10]对精密锻造和穿孔组合的研究表明,锻造件的冲孔与冷挤压件的穿孔之间很少或只有很少存在类比。这在[10]中变得很明显,即孔的表面质量高于形成孔时产生的零件的表面质量。

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