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陶瓷注射成型工艺 0 精密注射成型技术的应用 陶瓷注射合成技术（cim）类似于20世纪70年代发展的金属注射合成技术（mim）。它们是增强粉末注射合成技术（pim）的主要分支。均在聚合物注射合成技术相对成熟的基础上发展起来。它是世界上首次开发、应用最广泛的陶瓷零部件精密制造技术。其突出的优点包括:(1)成型过程机械化和自动化程度高;(2)可净近成型各种复杂形状的陶瓷零部件,使烧结后的陶瓷产品无需进行机加工或少加工,从而降低昂贵的陶瓷加工成本;(3)成型出的陶瓷产品具有极高的尺寸精度和表面光洁度。因此,陶瓷注射成型成为现有陶瓷成型技术中高精度和高效率的成型方法之一。 陶瓷注射成型技术以其独特的优势已在高精度和高附加值的新产品制造上显示出无比强大的生命力,如光纤通讯上光纤连接器用的陶瓷插针(外径1.25 mm,内孔仅125 μm,长10 mm),目前只有采用注射成型技术才能制造。另外,应用愈来愈多的生物陶瓷产品,如陶瓷牙齿、种植牙陶瓷螺杆和牙齿正畸用陶瓷托槽等,这些产品尺寸小、形状复杂,要求精度高,也只能采用注射成型技术才能满足要求。此外在半导体、汽车、电子、高档钟表和国防等领域的许多精密陶瓷零部件也都采用精密注射成型技术制造。 陶瓷注射成型的制备工艺过程如图1所示。包括以下几个方面:首先是喂料制备,即将可烧结的陶瓷粉料与合适的有机载体按一定配比在一定温度下均匀混炼,然后干燥、造粒;而后进行注射成型,即喂料在料筒加热熔融,在一定温度和压力下高速注入模具内,达到完好的充模和脱模;随后进行脱脂,即通过加热或其它物理化学方法将成型体内的有机物排除;脱脂后的坯体即可在高温下致密化烧结,烧结所得到的坯体可以进行后续加工。概括起来主要包括以下4个阶段:配料及混炼、注射成型、脱脂和烧结。其中前3个阶段是陶瓷注射成型技术所特有的, 因此与陶瓷注射成型有关的研究也主要是围绕这3个阶段进行。下面就CIM的一些关键技术及研究进展作一简要介绍。 1 cim粉料形状 由于CIM产品烧结后尺寸收缩很大,为防止变形和控制尺寸精度,必须提高喂料(陶瓷粉料和粘结剂等的混合物)中粉料的装载量,这就需要选择具有极限填充密度的粉料。一般球形或近球形粉料较为理想,但球形粉料间啮合力差,易造成脱脂中的变形,所以就提高装载量和维持产品形状而言,CIM粉料形状的选择往往是矛盾的。另外一影响因素是粉料粒度,通常要求越细越好,一方面可提高极限填充密度,另一方面可增加烧结驱动力,降低烧结温度。但过细的粉料有高的比表面积,颗粒间易团聚,使得粉料和粘结剂难以混匀,喂料粘度较大。一般采用混料时加大剪切力分散团聚和加入分散剂包覆颗粒表面的方法来消除这些不利因素。 2 有机载体的制备方法 注射工艺要求注射料有良好的流动性,这就需选择符合要求的粉料和适当的有机载体,按一定的装载量配比,在一定的温度下采用适当的方法混练成均匀的注射成型喂料,这样才能保证后序工艺的顺利进行。在陶瓷注射成型中使用的有机载体包括粘接剂、增塑剂、润滑剂等,其选择原则主要考虑以下4点:(1)体系内相容性;(2)注射悬浮体流变学特性;(3)脱模性与生坯强度;(4)脱脂特性。通常有机载体与陶瓷粉体混炼后的结合强度主要取决于热塑性树脂高聚物,脱脂特性亦可由耐热性好的高聚物调节;可塑剂和润滑剂则可改善体系流动性及脱模性能;表面活性剂具有综合调节作用。 在所有有机载体中粘结剂起着十分重要的作用,其最重要的作用之一就是作为一个载体能粘结陶瓷粉体并与之充分混合分散,加热后能产生很好的流动性,使之能顺利地注射成型而不产生缺陷。虽然粘结剂是成型阶段的物质,不能决定产品的最终成分,但它对成型工艺成功与否是至关重要的,直接影响着粉料的流变性、成型性,脱脂过程及产品尺寸精度等。可以说研究注射成型工艺,就是研究粘结剂选择、成型和排除的方法。 2.1 有机粘结剂的组成 要使粘结剂与粉体均匀混合且不分离,产生较好的流动特性,粘结剂就必须能很好地润湿粉体,并对粉体有较好的粘附作用。选择粘结剂时,要注意它与粉体的亲和性,即粘结剂与粉体润湿角要小,通常为了改善粘结剂的润湿性能,要加入一些表面活性物质,如钛酸盐、硬脂酸盐、磷酸盐、硅烷等,它们在粉体与粘结剂之间产生中间界面桥梁作用,减少混合物的粘度,增加其流动性。同时,粘结剂通过润湿颗粒以产生毛细管力吸附颗粒,保持坯体不变形。为了保证坯料的稳定性,粘结剂与粉体应不发生化学反应,即粉体相对于粘结剂是惰性的。 为了满足注射成型料流动性的要求,单一品种的有机粘结剂是很难达到的。更重要的是,多组分有机聚合物组成的粘结剂对脱脂更为有利:多组分粘结剂的脱脂是分步进行,首先某一组份被移出,形成开口气孔,剩余的粘结剂则通过开口气孔而被排除。实践证明,多组分构成的粘结剂分步的脱脂速度比单一组成粘结剂的脱脂速度要快得多,缺陷也少得