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低温真空等离子体渗硫技术在机械零件上的应用 一、 低温真空等离子体技术 中国是一家拥有独立的支持体系的机械产品。我国机械产品未能充分进入国际市场获取高额利润的原因是多方面的, 其中的一个主要原因是由于机械零件易磨损造成产品的可靠性差、寿命低。同时机械零件易磨损也给国内企业增加了维修成本, 造成了资源的浪费。 目前, 由于现代热机制造、设计技术的飞速发展, 热机的效率提高已接近极限, 充分利用能源和材料的潜在效能的重点业已转移到充分利用摩擦学和表面科学的科技成果上来。渗硫技术就在此背景基础上产生并发展起来的, 它被国外称为继热机发明以来的第二次工业革命。 本项目所涉及的低温真空等离子体渗硫技术属摩擦学与表面工程学研究领域的新兴技术。它利用表面科学方法, 通过一定的工艺手段在金属表面形成渗硫层 (主要为FeS) 以改善金属表面的摩擦特性, 减少摩擦磨损, 提高机械输出功率, 延长机械工件的使用寿命。 二、 渗硫层对摩擦学性能的影响 渗硫层是一种硫铁化合物, 主要为FeS。渗硫表面是微孔状的化合物, 其显微硬度为40～100HV。FeS的晶体结构为密排六方, 呈鳞片状, 有很低的干摩擦系数。渗硫层与基体的结合为网络渗透方式, 与金属基体呈参差不齐的银齿状, 有很好的结合力。渗硫层的作用机理如下: (1) 多孔渗硫层可存储润滑油, 容易形成稳定的油膜, 使油膜的耐压能力提高2～3倍, 阻碍了摩擦副之间直接接触, 即使在供油不足的情况下, 微孔中存储的润滑油也可有效地防止摩擦副的咬合。 (2) 由于硫化亚铁层是软质层, 避免金属摩擦件硬碰硬时的划伤和刺耳噪声, 可有效降低噪声。 (3) 在载荷作用下, 软质渗硫层发生塑性变形, 大大增加了受载零件承载面的实际接触面积, 从而降低了摩擦系数。渗硫后摩擦系数可降低20%～40%, 有效地减少摩擦热的产生。 (4) 硫化亚铁的剪切强度非常低, 因此, 使摩擦副有很好的抗咬合能力, 而且在咬合发生所造成的局部高温作用下, 硫可继续向基体扩散, 起到固体润滑剂的作用。 总之, 渗硫层的存在, 可提高零件的承载能力, 有良好的降低摩擦系数的特性, 并增加了零件的工作可靠性, 特别是零件在缺油、高速度、重载荷、高冲击、高精度等苛刻的工况条件下, 其润滑、减摩效果更加显著。 目前, 国内提高摩擦副使用寿命的方法, 就零件本身而言, 就是提高其硬度, 采用的方法一般是渗碳、渗氮、多元共渗等。但通过微观分析可以发现, 提高零件的硬度后并未降低摩擦副的摩擦系数, 尽管使用寿命有所提高, 其摩擦的破坏力并未降低, 传送功率的损失并未减少。 渗硫层因提高摩擦副真实接触面积, 提高了表面润滑效果, 有效地隔绝了金属零件表面的接触, 在渗碳、渗氮提高硬度的基础上, 可成倍地降低摩擦的破坏力, 从而提高了零件的工作效率和使用寿命。 三、 低温渗硫工艺技术的应用 渗硫技术起源于上世纪70年代的法国, 很快就在各主要工业国家获得应用, 到1981年已有法、美、意等国1185家企业采用。1985年日本汽车工业开始应用渗硫技术, 用来处理齿轮、液压系统零件、泵的侧板, 断路器活塞、汽缸机、凸轮、轴等。日本99%以上的渗氮、渗碳零件都要经过渗硫处理。另外, 做渗硫处理的还有铣刀、插齿刀、丝锥、油泵变量头、机床主轴、针导槽、冷冲槽、活塞等。我国进口的菲亚特汽车、拖拉机的技术文件中很多零部件均标明需要渗硫处理。韩国大宇重工及相关汽车上的许多零件也指明需要渗硫处理。 目前, 国外采用的方法是电解渗硫法, 该工艺具有污染性 (电解质中含有氯化物) , 在电解加工后改变了金属表面尺寸精度及粗糙度, 存在着无法加工精密零件如轴承、油泵油嘴偶件及量具、刃具等缺点。 由于国外技术封锁, 渗硫技术应用研究在我国仍属空白。上世纪80年代开始, 我国许多科研院所都进行了渗硫的研究, 提出了不少工艺方案, 但基本上限于实验室工作, 并未进行大规模的产业化和推广应用。 本项目是在国外电解渗硫技术和国内外诸多学者研究、探索的基础上, 成功地实现了低温真空等离子体渗硫技术的工业化。大型工业化合成等离子渗硫炉于1998年3月取得国家专利批准证书。由于对设备的科学设计, 实现了低温下可靠的渗硫工艺过程, 并且具有不改变被处理零件的精度、硬度、粗糙度及金相组织结构的特点。本项目逐步将该工艺落实到具体的机械产品上, 形成批量稳定生产, 实现了先进科技成果的产业化。目前, 在轴承、油泵油嘴及汽车工业所用的量具等精密零件上采用了此项技术, 已取得明显成效, 在柴油机、汽油机上也有成功的试验。 四、 在生产中的应用情况 在北京清华工业开发研究院的组织和支持下, 加速了低温真空等离子体渗硫技术的产业化进程, 通过下游产品的工业实践, 利用新技术带动传统产业的发展, 加大了