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抽油泵泵筒的珩磨砂条研制 第二次世界大战后，喷枪制造技术应用于泵油泵筒的加工，使泵筒的制造技术发生了根本性变化。从吸油泵（泵筒专用毛）到精确测量，泵筒质量直接提高，生产费也降低。强力珩磨工艺优于传统的加工工艺,工件长度10 m以上,往复运动速度15～40 m/min,珩磨余量可达3 mm以上,单程珩量0.001～0.004 mm。强力珩磨除了设备的改进以外,与之相适应的珩磨砂条(油石)是一项关键技术。大港油田新世纪机械制造有限公司与有关砂条厂多年合作攻关,研制出加工抽油泵泵筒强力珩磨砂条,其质量已接近进口产品,而价格仅为进口产品的10%～16%,故砂条出口很有竞争力。笔者对泵筒珩磨工艺和强力珩磨砂条特点、制造和应用中的技术问题做一介绍。 优质砂条砂条对泵筒加工质量的影响 抽油泵泵筒硬度较高(58HRC以上),尺寸精度、表面质量及直线度要求也比较高,优质砂条对保证泵筒加工质量起到重要作用。强力珩磨砂条对工件的压力较大,砂条与工件的接触面积、单位面积切削力不断变化,形成泵筒珩磨的3个阶段。 1. 脱削砂粒 泵筒珩磨开始时,工件表面比较粗糙,砂条与工件接触面积较小,与工件接触的砂粒切削力很大,可超过砂条粘结剂的粘结力,使砂粒脱落,故称为脱落珩磨阶段。此阶段的特点是:砂粒脱落后,新的砂粒即参与珩磨,有很好的自锐能力,珩磨效率高,但砂条消耗也快,工件表面质量较差。 2. 破碎-教育阶段 随着珩磨的进行,工件表面质量逐渐提高,砂条与工件接触面积相应增大,砂粒的切削力减到小于粘结力,砂粒不再脱落,而是受切削力作用,被挤碎,呈小块掉落,称为破碎珩磨阶段。此阶段的特点是:砂粒破碎掉块后,有新的尖角出现,形成新的切削力,起自锐作用,但由于残余砂粒体积较小,切削效率下降,砂条消耗减小,工件表面质量较好。砂条对工件表面压力与砂条消耗达到动态平衡,可以保持合理的珩磨效率,是珩磨过程中最有效的阶段,也是完成控制工件尺寸、改善形状误差和提高表面质量的理想阶段。 3. 堵塞损害期不同研磨时间 破碎珩磨后期,工件表面质量有了很大提高,砂条与工件接触面积继续增加,砂粒切削力进一步减小,直到不足以挤碎砂粒或只有极少数砂粒被挤碎,新的切削刃很少,切屑很细小,并堵塞在砂条空隙中,故称为堵塞珩磨阶段。此阶段的特点是:珩磨速度与砂条消耗几乎停止。如果能合理地保持一定时间的堵塞珩磨,可以进一步提高工件表面质量。但堵塞珩磨时间不宜过长,以避免切削瘤出现而划伤泵筒内壁。 泵筒教育 在引进国外整筒抽油泵制造技术以前,我国需要珩磨内孔的工件大部分的细长比很小,工件尺寸精度较高,珩磨的主要目的是提高工件表面质量,故珩磨余量极小,珩磨切削力不大。泵筒珩磨不但要保证表面质量,而且要控制尺寸精度,一般需要较大的珩磨切削力,即用强力珩磨。 碳氮共渗泵筒的硬度为58～66 HRC,当前我国尚不能制造强力珩磨砂条,现有的砂条不能胜任碳氮共渗泵筒的珩磨加工,且尺寸规格也不合适。在新型强力珩磨砂条研制过程中,我们做了如下研究与试验。 1. 强力鞣磨 在珩磨三阶段的描述中,各阶段转变的原因是砂粒所承受切削力的变化,它取决于砂条径向扩张力及砂条与工件实际接触面积的大小。强力珩磨是指砂条扩张力较大,可以得到较大的珩磨效率和珩磨余量。那么多大的扩张力才能较长时间维持在破碎珩磨阶段?对泵筒珩磨而言,以每平方厘米工作面积径向扩张力约为245 N(25 kgf)为好,即砂条对泵筒的压力约为2.5 MPa。 2. 精磨削加工的粒度 适合泵筒珩磨用的砂条材料为白刚玉和碳化硅,而以白刚玉为最常用。 粗珩和精珩用砂条的粒度不同,粗珩的特点是有较高的切削率,能迅速改变工件尺寸和消除形位误差,故粒度较粗,一般为80～100目;精珩的特点是珩磨余量较小,要求保证工件的尺寸精度和表面质量,故粒度较细,一般为80～200目。有时为进一步提高表面质量,用粒度为300～400目的砂纸抛光。 3. 大气孔砂条 强力珩磨砂条要求有较大的孔隙度,它可以减小砂条与工件的实际接触面积,使砂粒容易破碎或脱落,增强自锐能力,提高切削率。同时大孔隙有利于容屑,这对轴向尺寸很大、排屑、冷却不易的泵筒珩磨十分重要。 大气孔砂条是在砂条原料中填加萘粒,烧结时萘升华,形成较大的孔隙。但萘粒大小、均匀度不易控制,造成砂条孔隙不符合要求,使用效果不理想。我们尝试用粒度为45～70目的大砂粒代替,用于粗珩效果较好。 4. 砂条的选择与磨削 进口的粗珩用大气孔砂条采用渗硫工艺,即在气孔中填充硫磺。渗硫的优点有:增加砂条的韧性;调整砂条与工件间的摩擦系数;珩磨时硫磺受热升华,并不影响砂条容屑。同时工件表面形成较脆的硫化物,易于珩磨,提高切削率高。我国渗硫工艺水平并不差,但由于大气孔砂条制造水平较低,故使用效果也稍差。 5. 砂条粘结强度 粘结剂性能优劣对砂条的品质有