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翅片管换热器变工况变结构特性分析 在寒冷领域，尤其是在空气调节方面，水-空气翼片管换热器的应用非常广泛。传统的翅片管换热器设计即是在标准工况和额定负荷下,进行翅片管束的结构设计。随着节能环保的要求越来越高,这种传统设计法的缺点和局限性日益显著:1)运行在非标准工况时,换热器的实际性能与设计值不符,基于标准工况下的最优设计往往达不到预期效果;2)管束的结构改进及优化需要大量反复的试验,耗材费时,代价昂贵;3)作为表冷器,随着室内负荷变化,翅片管外空气侧参数变化较大,空气品质得不到保证。因此,为了适应现代化工业生产,可以用数学建模的方法,建立一个功能全面,使用方便快捷的翅片管换热器的数字化研发平台。在这个平台上,首先进行高效精确的产品设计;然后模拟预测该产品在变工况下的性能,研究各结构参数如管径、翅片间距、管排数等,对管束换热传质效率的影响,评估变负荷时换热器在不同调节方式下的运行状态;最后进一步应用分析结构,实现产品的最终优化。在建立了翅片管换热器数字化设计中的重要基础—变工况、变结构特性的分析模型之后,进一步分析了模型对换热器性能的模拟值,并将分析结果应用在产品的设计、选型、运行管理等方面中,从而体现了数字化设计的优势。 1 模型总结 1.1 管束模型的输入 翅片管换热器运行时大多数处于稳态或亚稳态,所以对管束建立稳态集中参数模型,可方便准确的预测其变工况、变结构条件下的宏观性能。为了简化研究,做出以下假设: 1)空气、管外翅片和工质三部分的各热力状态在整个空间内均为集总参数; 2)管壁面沿周界外侧均匀的吸热或放热; 3)不考虑管壁和水的轴向导热; 4)忽略换热器的辐射换热。 模型的输入参数为:1)流体的工况参数:进风干球温度t1、进风湿球温度ts1、进水温度tw1、循环风量Va、水流量W;2)管束的结构参数:换热管有效长度Le、管外径do、管壁厚δt、垂直气流方向管间距s1、沿气流方向管间距s2、翅片间距sf、翅片厚度δf、沿气流方向管排数np、垂直气流方向管排数nv及水路数ndis; 换热器的运行状况分为两种:等湿冷却工况(简称干工况),如图2所示,空气温度减小,而含湿量不变,湿负荷由新风处理;减湿冷却工况(简称湿工况),如图3所示,空气温度下降,含湿量也减小,有凝结水生成,翅片管换热器起到冷却干燥的作用,这是常见运行工况。鉴于两者的传热传质规律差异明显,所以对管束进行模型分析前需判明其运行状态。而干湿工况主要由机器露点温度与进风露点温度的关系确定。机器露点(即图3中点3)即从数值上可以认为等于管外壁温度。 1.2 管束水侧传热 进行某一变工况/结构计算时,只需先输入相应工况/结构参数变化的上/下限(max/min)和步长(step),其它输入参数设为定值,即相当于设定了N种工况/结构(N=(max-min)/step+1),然后应用模型分别对每种工况/结构进行数值计算,最后输出对应的N组性能参数:制冷量Q(W)(包括显热量Qsh(W)及潜热量Qle(W))、出风干球温度t2(℃)、出风湿球温度ts2(℃)、出水温度tw2(℃)、析湿量ΔGw(kg/s)、空气侧压降Δpa(Pa)和水侧压降Δpw(Pa)等。 模型具体求解过程如下所示: 1)计算Q1和h2 假设出水温度,用水侧能量守恒方程式(1)计算制冷量Q1(因后面还要计算制冷量,这里以Q1表示),由空气侧能量守恒方程导出式(2)计算出风焓h2; 式(1)中:W为水的质量流量,kg/s;Cwm为进出水的平均比热容,J/(kg.K);tw 1为进水温度,℃。 式(2)中:ρ1为进风密度,kg/m3;Va为循环风量,m3/s;h1为进风焓,J/kg;下同。 2)计算twallin、twallout并判明干、湿工况 根据水侧传热方程推出式(3)计算管束内壁温twallin,由管束管壁的导热方程式(4)计算管束外壁温twallout;比较twallout与进风露点温度td1的大小,若twallouttd1,则说明管束在湿工况下运行,否则,管束运行在干工况下; 式(3)中:αi为水侧换热系数,W/(m2.℃);fi为单位管长内表面换热面积,m2/m;Lt为换热管总长,m;下同。 式(4)中:λt为紫铜管导热系数,W/(m.℃),do、di分别为换热管内外径,m;下同。 3)计算出风参数 先由式(5)确定出风含湿量d2(式(5a)对应干工况,式(5b)对应湿工况),然后将d2代人式(6)计算出风干球温度t2; 式(5)中:d1为进风含湿量,g/kg;dw为机器露点温度对应的饱和含湿量,g/kg;hw为机器露点温度对应的饱和焓,J/kg;t2分别为出风干球温度;下同。 4)计算Q2并判断迭代假设的正确性 根据空气侧传热方程式(7)重新求得制冷量Q2(式(7a)对应干工况,式(7b)对