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棒材连轧粗中轧机之间张力的耦合关系 1 仿真对连轧生产线微张力的相互影响进行研究 连续式钢筋是一种多架连续的钢，通常由三部分组成：厚、中、精。粗、中、精工人的机车没有孤立。在钢圈中，张力是相互影响的。如果没有考虑实际生产中它们之间的相互影响，或者忽视这一影响，则会导致折断线不稳定，并存在焊接钢和拉钢。在设计某棒材连轧生产线微张力控制系统时,通过仿真对张力的相互影响进行了研究,量化了这种影响,然后将研究结果应用到实际生产的控制中,起到了一定的指导作用。如在调试过程中偶尔发生某架间堆钢或拉钢现象,以及与中轧区相邻的1#活套的不稳定现象,开始并没有找到问题的关键,经过一段时间的观察分析特别是利用仿真结果,终于找到原因,消除中轧张力对精轧活套的影响,保证了精轧的顺利进行,从而满足了生产的需要。 2 前后滑的变化 连轧张力模型是复杂的系统,在一根钢中所有轧机间的张力都可以相互影响相互作用,另外温度对张力也有影响,料型的变化也将影响张力的变化,前后导位的角度也影响张力值。为了便于分析,简化数学模型,这里去掉了温度、料型、导位的影响,认为这些值是不变的常量。 为了研究连轧时机架间张力的相互影响,建立了三机架的连轧张力模型,进行了仿真研究。如图1所示为张力建立的机理。根据弹性体的虎克定律可知1、2机架间的张力为: 前后滑的定义在参考文献中有专门的论述。 第2架的后滑和前滑可表示为: 用拉氏变换表示式(1)并将轧辊转速引入,则第1架和第2架之间的张力T1为: 式中:A1为1~2架之间钢坯截面积(m2);E为金属弹性模量(kg/mm2);L1为1~2架之间机架长度(m);D1为第1机架轧辊的平均辊径(m);D2为第2机架轧辊的平均辊径(m);n1为第1机架轧辊的转速(rpm);n2为第2机架轧辊的转速(rpm);S1 f为第1机架的前滑(%);S2b为第2机架的后滑(%);V1,出为第1架出口线速度;V2,入为第2架入口线速度;S20为第2机架无张力时的前滑,α为系数,T为前张力,α为咬入角。 第2架和第3架之间的张力T2为: 式中各个符号的意义与式(4)相同。 由式(2)中可以看出,某机架的前滑和后滑是相互影响的,前滑变化了其后滑也将发生变化,反之亦然。机架之间张力的影响与传递其实是通过前滑这个物理量进行的,假设某两架间的张力发生了变化,那么这两架的前后滑值将发生变化,进一步影响上游和下游机架的前后滑值,也就影响了上游和下游机架的张力,通过递推就可推出某机架间的张力变化对较远机架的张力影响。由于上游和下游机架的影响相互牵套,直接解方程并不容易,而用仿真的方法则能较容易而且较直观地解决这个问题。 3 张力和拉钢 用Matlab软件对式(4)、(5)描述的机架间张力进行仿真,结果如图2所示。 从图2可以看出,2~3架张力的变化会引起1~2架张力的变化,2~3架的拉钢引起1~2架的拉钢。原因是2~3架的大张力引起第2架的前滑变大,后滑变小从而引起2架的入口速度变快,进一步引起1~2架的拉钢。2~3架的拉钢对1~2架是有影响的,从而得出这样的结论,某机架间的拉钢将对上游和下游机架的张力产生张力增大,且对较远的机架影响较小。 4 第9架的电机力 在实际生产中张力的相互影响有时是非常大的,若处理不好就会产生事故。某棒材连轧厂自动控制系统在调试过程中,曾出现过以下现象:中轧某机架在一根钢的前段轧制很正常,在后四分之一段两机架间逐渐起拱,然后轧件会打绞、拉断;或者在一根钢的后四分之一段,精轧1#、2#活套会逐渐升高。出现以上现象的原因相同,均是由于轧机间的张力相互影响造成的。前面的机架逐渐抛钢后,前面机架对本架的拉力慢慢变小,料型变得比前段粗,从而引起前滑和出口速度增大,最终引起堆钢和活套逐渐升高。如图3所示为现场实测中轧第9机架的电机力矩图,从图3中可以看出上述趋势。9架的电机力矩在中间段较小表明第9架和第10架之间张力较大,但在后段电机力矩又逐渐升高,钢坯料型逐渐变粗引起力矩增大,前面机架逐渐抛钢是造成此现象的根本原因。由式(3)可知,某两架间的张力减小将引起前机架前滑的减小和后机架前滑的增加。因此当前面机架逐渐抛钢后第9架的前滑逐渐增加,引起9架的出口速度加快,从而造成9、10架间的张力减小、钢坯断面逐渐变粗,也就表现为图3中的轧机力矩逐渐变大,此时极易造成堆钢。 为了解决上述问题,必须将粗中轧的微张力控制好。在设置微张力时应遵循以下原则,即张力目标值应为从粗轧1架到中轧末架逐渐增大,绝对不能倒置。一般应这样设置,粗轧可设置为1~3N/mm2,中轧可设置为3~5 N/mm2。在控制微张力时,绝对不能单独对某一架投入微张力控制,否则会引起某一架的张力小于相邻的上游和下游的张力。例如在对第2机架单独进行微张力控制时,2、3机架的张力会减小。由公式(2)、(