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基于有限元分析的中频弯管机弯制过程模拟 目前，我国的管道预制广泛应用于能源、石油、化工、船舶、原子能工业等领域。30多年来,国内外对不同钢种的弯管工艺进行了深入研究,取得了一定成绩,但中频弯管在起弧处波浪褶皱偏大的问题,即内弧部(受压侧)增厚起包,一直没有得到很好的解决;随着弯曲半径的减小,特别是弯曲半径小于3D0(D0为管外径)时,内弧波浪褶皱更大。这是几十年来国产弯管机无法解决的问题,对产品的外观质量产生十分不利的影响,因此现有弯管机急需解决这个问题。 1 钢管弯制的工艺 在钢管待弯部分套上感应圈,通入中频电流后,钢管上的带形区域内被中频电流加热,经过一定时间,温度升高到塑性状态,钢管便可进行弯制。弯制时,用轴心固定的机械转臂卡住管头后,向钢管施加推力,钢管即在感应圈中移动,便将热塑带按所需曲率半径进行弯制,随之将移出感应圈、已被弯制的钢管用冷却剂进行冷却,而未被弯制的再不断推入感应圈进行加热,这样边加热、边弯、边冷却、边推进,不断将钢管弯制出来。 2 压曲和波浪褶皱 弯管的塑性弯曲变形在感应加热段变形阻抗小的局部区域发生,因此,加热带宽度越小,其变形区域越窄,从而不易产生塑性失稳而导致压曲和波浪褶皱;加热带过宽,可增加弯管时的柔性,降低堆力,但此时易使受压侧发生塑性失稳,产生波浪褶皱,且增加横截面的椭圆度,严重影响弯管质量。正常弯制过程中,管道弯制起弧点和落弧点部位会产生波浪褶皱变形,但在弯制过程中一般不会产生波浪褶皱。根据此种现象,通过有限元软件(MIDAS)对弯制管道起弯和弯制过程进行模拟分析。 2.1 弯管轨道中心模型 加热弯管不是将外力直接施加到管材变形区,管材在变形区的受力和力矩的形式与分布并不直观,变形弯曲的分布与普通弯曲不同,在感应圈加热的高温塑性区的变形比冷态管材部分的变形大得多。 管道在弯制过程中,主要受到推力及感应环加热的作用,并在推力及前后滚轮处只存在一个水平方向的自由度,在弯管轨道中心存在2个约束,具体模型见图1。 根据静力平衡条件得: x方向:F+Fp=0 (1) y方向:F1-F2-Fpy=0 (2) 式中:F为管端X方向的推力。 对于O点的力平衡方程为: F1L1-F2L2-ρFx=0,其中,Fx为管材内部轴向力。 将管材从加热点分成两部分,对后部分分析,它在外力F、F1、F2、Fx及管材内部剪力Fy以及管材截面所受弯矩Mx的作用下处于平衡状态。根据此时静力平衡条件得: x方向:F+Fx=0 (3) y方向:F1-F2-Fx=0 (4) 同时对于A处截面中心D点的力矩平衡方程为:F1L1-F2L2-Mx=0,因此,管材截面所受弯矩:Mx=-F1L1-F2L2=-ρFx。 2.2 起弯过程中的缺陷,导致波浪开展转换。根据考 通过有限元软件分析,得到2种情况下的弯矩内力和弯矩轴力。对弯矩和轴力的比较可以看出,在刚起弯时,弯矩不均匀分布,最大值在夹具中心处,且近似等于弯制过程中的弯矩。而在起弯处,弯矩小于弯制过程中的弯矩,并且其轴力略大于弯制过程中的轴力。与弯制过程中相比,刚起弯时起伏中心点截面处所受轴力大而弯矩小,因而其变形以受压变形为主,即对加热段弯管部分进行挤压。因此,导致波浪褶皱超标的主要原因是在起弯的很短时间内,弯矩从夹具中点到滚轮处逐渐减小,起伏中心段受弯矩小,轴力大。变形主要为挤压集中变形,而非弯曲变形造成波浪褶皱。 通过对管件的细化分析还可以看出,在温度最高处,弯管受挤压最严重,波浪褶皱最为明显。 3 方法和效果 3.1 高频液压装置 理想情况下,以弯矩最大处为起伏中心点,即在夹具中心处时弯制,管段则以弯曲变形为主,这样波浪褶皱现象可以减至最小。但由于设备条件限制,很难达到此目的,而只能尽可能将起伏中心点前移,靠近夹具中心。 原弯制过程见图2。 如图2所示,中频变压器与感应环固定连接并安装于不能移动的弯管机底座,由于夹紧装置已将管道固定住管道,所以中频感应环开始加热时必须在起弯点进行,而起伏点远离夹具中心,使得此处挤压变形严重。因此,只要增加装置使起弯中心提前,便可减少挤压变形。由于弯制设备的固定影响,可将感应加热环前移,使弯管变形处前部有1个温度梯度,加长变形区域,减小实际起弯点的波浪褶皱。 同时考虑到感应环移动需要不同的速度,专门设计了1套变频行走小车装置,见图3。中频变压器和感应环座于变频行走小车上,可移动。 根据试验可知,当进行管道弯制时,将感应环放置于弯制点前100～200 mm处,然后开始进行加热,当达到弯制温度时,调整使变频小车速度与管道顶弯速度相同并逆向(与管道前进方向相反)移动,当行驶到起弯点时停止运动,同时弯管装置启动,开始弯制管道,这样相当于将起伏中心前移靠近夹具中心,减小了管道的受挤压变形,即减少了起弯处的波浪褶皱