曹娥江大闸挡潮泄洪闸工作闸门设计.docxVIP

曹娥江大闸挡潮泄洪闸工作闸门设计 1 涌潮河口地区的新型挡潮钢门支柱内和双护装置安全检测 传统的平面钢门是h型或h型钢梁的结构形式（图1）。然而，当它涉及高潮河口时，门体内的水分容易积累，额外的负荷增加，这给门的提升带来了困难。弧形钢管桁架平面钢闸门是我国首次应用于强涌潮河口地区的一种新型挡潮钢闸门 (图2) , 它有效地解决了传统闸门在强涌潮河口地区工作的缺点, 并且在涌潮动力激振下不会引起共振, 完全符合在强涌潮河口工作的条件, 具有很好的推广应用价值。 目前国内没有该类闸门的制作实例和相关资料, 国外也未见类似工程的相关报道。整个闸门结构复杂, 焊接变形控制是关乎制作成败的关键所在。另外, 本闸门为水下工作闸门, 长期受海水浸蚀, 防腐要求高。表面预处理需达到Sa3.0以上, 采用金属热喷涂稀土铝合金后再进行涂漆封闭。在制作中通过一系列试验研究和科技攻关, 制定出了一套理想的工艺控制方法, 使闸门的几何尺寸、焊接质量和防腐功能完全达到设计及相应规范标准的要求, 现对制作中主要控制点加以叙述。 2 生产困难和解决方法 (1) 厂区最大行车起吊运难点 外形尺寸为21.74m (宽) ×5.5m (高) ×3.8m (拱顶至面板距离) , 重达118吨, 厂内最大行车起吊吨位为32吨, 受工地道路运输限制也不容许整个构件通过。 解决方法:采用整体拼装再分节焊接和拆散吊运的方法, 解决了行车吨位限制和运输难题。 具体操作:将闸门组拼时临时固定的连接板拆除, 在闸门的分节处均布5只千斤顶同步顶推均匀地将闸门顶开拆分成两节, 闸门拆分见图3。 (2) 实践中::运 工作量巨大, 质量也难以控制。如能使构件随装配和焊接方位需要而同步旋转, 可以大大地减少工作量。但闸门分节后最重单节重约64吨左右, 按常规方法翻身, 需配置大型行车设备, 投入成本高。另外构件极不规则和质量不均匀, 用行车翻身操作很难控制, 有一定的起吊风险。 解决方法:设计一种专门用于闸门旋转的翻身机构见图4。解决制作中构件数次反复翻身的要求, 同时确保32吨行车运行安全。 具体操作:在分节的闸门两侧边梁上焊接临时翻转用轴承, 经过形心和质心的计算, 把轴承设置在旋转半径最小、受力最合理的位置。将分节后的闸门用两台32吨的行车平吊至翻身机构上, 将闸门边梁两侧的临时旋转轴承卡入机构的半圆承托上, 行车慢慢的松钩, 单节闸门通过旋转轴承自然旋转成一定的角度, 然后行车从另一侧吊起闸门, 旋转至180度, 面板朝上, 完成翻身任务, 过程如图5所示。也可以在任意旋转角度时架设临时支撑后静止不动, 以满足不同工位的装配、焊接需要。 3 整体工艺因素 (1) 闸门整体焊缝分布十分不均匀, 极易引起焊接变形。与闸门面板连接的焊缝密集, 约占整个闸门焊缝的五分之四多。焊接时如果控制不当将引起整体焊接变形, 使面板内凹甚至扭曲。由于构件的特殊结构形式, 一旦发生整体焊接变形, 将无法通过矫正达到设计要求, 意味着整个闸门要做报废处理。因此整体工艺流程的科学合理性是决定制作成败的主要因素。 (2) 经过多次局部模拟实验和专家的充分论证, 结合传统水工类闸门的制作经验, 对各种配件尤其是面板的下料要充分考虑焊接收缩余量。细化每个工作单元的焊接顺序, 从中间向四周呈放射形施焊。同时采用小线能量对称焊、退步焊、气体保护焊等工艺措施减小闸门整体焊接变形, 保证闸门的几何尺寸符合设计及相应标准的要求。最终制订制作工艺流程, 见图6。 4 主要工作的设计 本闸门是管桁架和平面钢结构的结合体, 在制作过程中, 需解决钢管弯制、单榀桁架制作、闸门总拼装、整体焊接、喷砂防腐涂装等主要工作。其余构件与一般平面钢闸门的制作方法相同, 在此不加以叙述。 4.1 管道弯制 (1) 上弦管40014的曲线方程 下弦管径?530×18的曲线方程为: Y1=0.02936X2(X≤5.6) Y2=-0.001616X3+0.06462X2-0.2429X+ 0.5387 (5.6X10.6) 上弦管径?402×14的曲线方程为: Y1=0.010689X2(X≤5.6) Y2=0.003073X3-0.0562X2+0.4595X-1.0153 (5.6X10.6) (2) 设计要求分析 钢管冷弯后容易出现折皱、截面成椭圆形等现象, 不满足设计要求。因此, 特制一个由控制椭圆度的曲线顶推靠模 (经试验确定适量的反弹余量) 和两侧拉板及箱梁组成的冷弯工装, 靠模长4.8m, 冷弯工装结构如图7所示。 (3) 顶推部分弯制 将钢管吊至冷弯工装设施上, 钢管两端铰接, 在中间区域通过大型油压机顶推曲线靠模冷弯成型后, 再将钢管移位到下一顶推段, 按顺序完成整个钢管的弯制工作。每次钢管移位时都应保持靠模中心与两支铰点的