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磨溪气田腐蚀原因分析 组织抢换针阀,降低正常输气量 莫西气田1号耀县位于四川省遂宁以南25公里处。在120km2的构造范围内，主体的气积为253.87108m。气藏埋深2 700 m,原始地层压力32.66 MPa,气藏原始温度87 ℃。气藏产出流体含H2S为1.6%～2.4%、含CO2为0.1%～1.24%,同时产出地层水矿化度为153～280 g/L,一般为250 g/L,氯化钙水型。 气藏于1991年2月投入试生产,至2002年6月末,累计采出天然气37.14×108m3、产地层水3.46×104m3,综合水气比为9.32 m3/106m3。 由于雷一1亚段气藏产出流体中含H2S、CO2和高矿化度地层水,这些酸性介质对钢质油套管和地面集输设施腐蚀性极强。腐蚀产生的垢物堵塞井筒,造成井口压力、产量大幅下降。1991年10月测压发现,75%的气井下压力计遇阻,位置多在2 000～2 500 m。修井中发现油管普遍穿孔,被腐蚀垢物堵塞,管壁减薄、断落,断口呈不规则薄片网状、井下落鱼(包括封隔器和水力锚),增加了打捞的难度;油管表面严重坑蚀,蜂窝状蚀孔密布,井下腐蚀垢物使油套管粘连成一体,彻底堵死下部环空,增大了修井的难度;同时在磨53洗井中带出大量水泥块、在磨63、磨70井对套管测井径曲线,发现2 300～2 600 m处套管内壁凹凸不平,表明套管同样受到严重腐蚀。这种由腐蚀造成的堵塞使气井丧失了生产能力,被迫开窗侧钻。 地面设施的腐蚀更为严重。气田投产初期采用水套炉两级针阀节流降压。由于井下腐蚀残渣随高速气流带出,频频冲刷、刺坏阀芯与阀座密封面,导致产量和压力失控。据不完全统计,气田试采仅半年,刺坏针阀68支。这种角式针阀使用寿命最短的仅数小时,一般使用时间也只有1～3月。因此,组织抢换针阀,确保安全正常输气一度成为日常生产组织的中心工作,耗费了大量的人力物力。 在频繁更换针阀的同时,地面排污管、污水罐、集气管线也频频穿孔、分离器腐蚀减薄,腐蚀产物堵塞管线造成频繁超压、致使气井生产随时面临关井、停产整改,这给气田开采带来极大困难。 电化学腐蚀腐蚀 从1992年开始,川中油气矿投入了大量人力、物力针对磨溪气田的主要腐蚀因素和防腐治理方案进行攻关。 通过室内和现场试验研究表明,气井井下腐蚀属于多种腐蚀介质共同作用形成电化学腐蚀,腐蚀速率为1.4～1.6 mm/a。这样的腐蚀速度对气井危害极大,抗硫油管平均2～3年、短则1年即被腐蚀穿孔或断落。 研究发现,气田在不同时期具有以下不同的主要腐蚀因素。 1. 发挥井筒优势,加速电化学腐蚀 气田开发初期,井下采用集射孔管、酸化和生产于一体的一次性完井管柱。由于管柱生产孔眼处于射孔段上部20～50 m,造成测试排液不彻底,残酸液滞留井筒,加速了井下电化学腐蚀。 气井产能建设距投产时间长。早期完成井,试获产能后,须关井2～3年才能投产,致使管柱在非流动状态下长期处于腐蚀介质浸泡,导致投产后大量腐蚀产物刺坏针阀、堵塞管线。 2. 电化学腐蚀 由于磨溪气田单井产量低,采用的生产管柱偏大,根据气井连续最小卸载流速和卸载量,无法将井下积液全部带出井口,井下积液在2 000～2 500 m处上下浮动,产生电化学腐蚀。 3. 电化学坑蚀 气田产出流体中H2S、CO2和高矿化度水的存在是导致集输设施电化学腐蚀的主要原因,井下腐蚀产物滞留于集输设施沿途以及部分材质存在不均质问题,加剧了集气管线、分离器、污水罐等设施的电化学坑蚀。 小管线清管技术 针对气田主要腐蚀因素和存在问题,川中油气矿立足于生产实际,提出了井下、地面综合防腐治理的方针,不断加强技术引进和创新,进行了大量的室内和现场试验,逐步形成了一套较完整的适合磨溪气田开采特征的以解除堵塞、恢复产能为目的的开窗侧钻技术;以抗硫节流器、陶瓷油嘴为主体的节流降压技术;以清洁支线、减少腐蚀源为目的的小管线清管技术;以玻钢管、钢骨架复合管及内涂、内衬工艺相结合的的井下、地面综合防腐配套工艺技术。 1. 高效缓蚀剂的应用技术 (1)利用挂片研究对磨溪气田井下钢质油管寿命进行评价。采用井下挂片技术将试片放入井深2 400 m左右的位置,试片入井时间最长455 d,采用钢丝投放然后定期打捞(共打捞8次),通过对试片分析,磨溪气田井下油管的腐蚀情况:①井口腐蚀远小于井下腐蚀。腐蚀界面在2 200 m左右;②坑蚀速率大于失重平均腐蚀速率;③失重平均腐蚀速率随时间变化;④坑蚀速率随时间的延长而增大。根据坑蚀曲线,分析计算出磨溪气田井下油管寿命一般在1 000～1 350 d。 (2)通过金属油管、内涂油管及玻璃钢油管的现场对比试验,逐步确定选择玻璃钢油管取代原金属油管作为磨溪气田井下生产管柱,这不仅解决了油管的材质防腐,而且由于管径的减小,增强了气流携液能力,避免了井下积