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塔式矿井提升机围包角对摩擦轮应力的影响 提升机是连接钻头和地面的中心设备，因此也被称为地下矿山的“喉咙设备”。而主轴装置作为主要的受力承载体, 是多绳摩擦提升机的核心部件, 在整个提升过程中起到关键作用。目前, 随着矿产量的日益提高, 对提升机的安全性和可靠性要求也越来越高;使得摩擦轮疲劳强度问题变得更加突出。在不改变摩擦轮壳结构下, 现场安装时所选的围包角大小, 将对摩擦轮疲劳应力分布产生明显影响。为了能够使安装时围包角选择更趋于合理, 依据JKM-4X4井塔式摩擦提升机实体模型, 借助于大型有限元分析软件ABAQUS对摩擦轮疲劳强度进行分析, 得出摩擦轮疲劳应力的分布以及围包角对其疲劳应力影响规律。为进一步研发设计和现场安装指导提供了可靠的理论依据。 1 摩擦轴的力分析 1.1 轮两侧农业原理在3种工况下的张力值 摩擦轮外载荷主要由提升重物、箕斗 (或罐笼) 、首绳和尾绳自重所产生。分析时主要考虑3种工况: (1) 重载提升时加速阶段; (2) 重载提升时减速阶段; (3) 重载下放时减速阶段。摩擦轮两侧钢丝绳的张力分别为:一侧为Fmax, 另一侧为Fmax-ΔF。由于提升重物加速阶段摩擦轮受力较大, 本研究建立在工况 (1) 的受力基础上分析计算。 1.2 由围包角所受应力 根据《GB/T10599—2010多绳摩擦式提升机》确定JKM-4X4Ⅲ提升机参数为Fmax=770 k N;Fmax-ΔF=270 k N;钢丝绳直径φ44 mm;最大提升速度16 m/s。提升机按工况 (1) 运行时, 假设左侧为上升侧, 右侧为下降侧;钢丝绳在其围包角θ内对轮壳产生径向压力, 如图1所示。其所受拉力载荷计算如下。 (1) 左侧钢丝绳所受拉力: (2) 右侧钢丝绳所受拉力: 式中, Fmax为提升机最大静张力, k N;ΔF为提升机最大静张力差, k N;K1为运动阻力系数, 取0.1;a为提升时最大加减速度, 0.75 m/s2;g为自然重力加速度, 9.8 m/s2;为导向轮变位质量, 2 380 kg。 (3) 筒壳在承受钢丝绳压力的轴向截面上, 其径向压力沿筒壳圆周服从欧拉分布, 由此可得: 式中, D为摩擦轮名义直径, m;t为摩擦衬垫与筒壳接触部分宽度, m;μ为摩擦衬垫与钢丝绳摩擦系数;θ为围包角, (°) 。 (4) 筒壳在承受钢丝绳压力的轴向截面上, 衬垫与钢丝绳之间摩擦力沿筒壳圆周分布为 1.3 围包角的影响 钢丝绳和摩擦轮之间接触弧段所对应的中心角称为围包角。围包角越小, 接触弧长越短, 接触面间所产生的摩擦力总和也越小, 会影响传动扭矩, 导致钢丝绳打滑。反之, 如果围包角选取过大, 不仅增大摩擦力应力, 还会加大钢丝绳的弯曲应力, 大大降低钢丝绳使用寿命。所以, 围包角的选取在工程应用中有着重要意义。 南非一般设定摩擦轮与导向轮之间纵向距离不小于0.5倍额定提升速度;而德国则使摩擦轮与导向轮之间纵向距离不小于200倍钢丝绳直径, 经过实验证明两者均符合使用要求。除此之外, 提升机系统设计规范规定, 围包角一般不大于195°。故本研究围包角分别为180°、185°、190°、195°时对摩擦轮疲劳应力的影响。 2 建立有限模型 2.1 装置结构的分析 主轴装置的实体模型按工程设计尺寸建立。摩擦轮属于整体焊接式结构, 做如下假设。 (1) 主轴和筒壳材料视为连续、均质且各向同性的弹性体。 (2) 把钢丝绳对筒壳的压力转化为面载荷, 其受力面为摩擦衬垫与筒壳接触宽度。 (3) 每根钢丝绳张力为常数, 压力按欧拉公式分布在筒壳上表面。 (4) 忽略动载荷对整个系统的影响。 主轴装置几何模型是一个较为复杂装配体。由于本研究主要考查摩擦轮的强度, 可以将主轴和摩擦轮通过焊接约束视其为一个整体, 不考虑彼此之间的接触关系;几何模型如图2所示。 2.2 结构网格单元 建立有限元模型时, 首先对摩擦轮进行几何体划分, 使每个分割体能够划分出结构网格单元, 并且控制筒壳有4层网格单元, 幅板有2层网格单元;主轴不是主要分析对象, 采用较粗略网格单元。本研究采用ABAQUS中六面体减缩积分单元 (C3D8R) 。 2.3 材料定义 材料参数定义:摩擦轮材料为Q345A, 其弹性模量为200 GPa, 泊松比为0.3, 材料密度7 820 kg/m3。 2.4 提升机主轴承运动耦合 根据ABAQUS的功能和提升机受力特点, 将实际运行中载荷经过适当处理后施加在有限元模型上。 提升机主轴承一般采用双列调心滚子轴承, 故可在两端轴承中心线位置分别建立2个参考点, 将主轴上与轴承配合处表面与2个参考点分别进行运动耦合, 坐标系采用主轴装置自身坐标系, 需耦合6个方向自由度。约束传动侧参考点6个方向自由度;非传动侧参考点5个方向自由度