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石英金卤灯电弧管多工件生产设备的研制 研制电弧管多工生产设备的可行性 随着石英金卤灯产量的增加，金卤灯弧形管制造设备的生产效率无法满足企业的生产需求。劳动力成本在整个产品的成本中所占的比率上升,企业技术工人的流失,又无法招到合适的工人,使企业在市场竞争中缺乏优势,促使企业提高生产设备的生产效率,提高设备的自动化程度,以降低劳动力成本,提高产品市场竞争力。 这几年国内石英金卤灯电弧管产量增加,电弧管的生产工艺日趋成熟,生产电弧管的原材料质量稳定,可以满足多工位生产设备的生产需要,研制电弧管多工位生产设备是可行的,也是企业所需要的。电弧管的主要生产设备包括:电弧管泡壳成形机,泡壳接排气管机,电弧管压封机,电弧管排气机等。 1 泡壳成形工艺 电弧管泡壳成形机的功能是把等径等壁厚的石英玻璃管用火焰烧熔后吹制成椭球形泡壳。泡壳吹制成形前需对玻管进行堆料,对火焰烧熔的要求较高,分段烧熔会造成玻管壁厚的不均匀。现在所用的单工位泡壳成形机采用自动上料、自动成形并下料,具有自动监控功能,操作人员只需添料和收料,一人可管理多台设备,没必要采用多工位设计。 泡壳接管是在椭球形泡壳上接排气管,用于电弧管内注金卤丸、注汞和排气。现在采用的设备是单工位接管机,由人工上泡壳、上排气管,接管后人工下料,1人只能操作1台设备,生产效率低。 1.1 泡壳口压接接头接头焊接 电弧管泡壳接管联动机是在自动泡壳成形机的基础上,增加接排气管的功能,其结构布局示意如图1所示。玻管由料仓的上料机械手上到合模机构,并由合模机构上到泡壳成形机构,电弧管泡壳成形后,由泡壳转移机械手把泡壳从成形机构的动、静夹头之间传递到接排气管机构的位置上,泡壳两端由夹头定位机构夹持;而排气管由料仓的上排气管机械手自动上料到排气管夹持机构并夹持,打孔火头在泡壳管壁上打孔,并由接管火头把排气管接到电弧管泡壳上,待接管处冷却后,泡壳两端夹头定位机构松开,接管机械手夹持着接管后的泡壳自动下料,完成接管。 由于泡壳成形后,由机械手夹持泡壳移走,同时下一个吹泡循环的石英玻管由合模机构上到动、静夹头之间,缩短了自动吹泡机的自动下料时间,使泡壳成形机的生产效率提高,操作人员只需在玻管料仓和排气管料仓内添加玻管和排气管,并把接管后的泡壳收集装箱,所以1人能管理多台设备。 1.2 确保无起料点泡壳接头机 由于泡壳接排气管的工艺步骤是泡壳定位、泡壳打孔、排气管定位、环形火焰接管、接管处冷却、接管后下料等,是适合分工位进行加工的。其中打孔火头打孔和环形火头接管需要时间较长,并且打孔火头加热或环形火头加热如分多工位完成,会造成打孔、接管的质量下降,所以在打孔、接管必须在各自单独的工位完成。 多工位泡壳接管机采用4个工位设计,分别为上料工位、打孔工位、接管工位、下料工位,工位布置原理图如图2所示。转位采用4工位分割器,电机的转位有起停装置,由PLC来控制。电弧管泡壳是石英玻管中间有一椭球形泡壳,不适合叠合逐个送料方式。泡壳采用手工排列在转盘上,转盘的转动与分割器转位相匹配,并用机械手逐个把泡壳上到夹头上,如图3所示。打孔工位的打孔火头固定,泡壳转到这个位置,火头打开并局部烧熔管壁,在泡壳内通入一定压力的气体,管壁上会爆出1个小孔。爆孔后的泡壳转到接管工位,排气管从料仓由机械手自动上到接管机械手上,接管火头烧熔爆孔处和排气管端部,并把排气管接到泡壳上。接好排气管的泡壳转到下一个工位,泡壳由机械手自动下料,设备的生产率为360～400支/h,1人可管理多台设备。 2 压封机及电弧管 电弧管是在泡壳的两端压封两根电极、并在电弧管燃点高温下真空密封制成的。压封时电极不得氧化,电极压封后需在惰性气体保护下冷却。现用的单工位压封机在操作时辅助时间较长,而石英玻璃烧熔和电极压封所占的时间比率较低,设备的生产效率低,多工位压封机可以提高生产效率。 12工位电弧管压封机的工位布置如图4所示。1台设备由两人操作。在工位12压封好的电弧管由下料机械手从夹头上取下,下料机械手为双夹爪转位180°,取下电弧管后由人工把电弧管排气管上通保护气的硅胶管取下套在下一个待压封的泡壳上,而另一夹爪去夹持下一工位的电弧管;夹头移到工位1,由人工上电极,上泡壳;工位2、3为压封的预热工位;工位4为加热压封工位;压封后在工位5用火焰烧污,去除泡壳上的硅粉;工位6对压封部位进行冷却;工位7由人工上第2端电极,并从工位6的夹头上拿压封好的电弧管安装在工位7的夹头上;工位8、9为第2端压封的预热工位;工位10为第2端加热压封;工位11为烧污;工位12为电弧管冷却和自动下料。压封机的生产节拍为9～10s,生产率在360～400支/h,单人生产率与单工位相比提高2～3倍。 2.22 压封和火焰烧污 24工位电弧管压封机的工位布置如图5所示。1台设备由4人操作。工位23是下