港珠澳大桥浅水区钢箱梁-混组合连续梁桥设计.docxVIP

港珠澳大桥浅水区钢箱梁-混组合连续梁桥设计 1 钢箱梁结构形式 在香港市珠澳大桥的平坦区域，采用85m链式连续梁桥，每根横杆的直径为1.85m。9个，6个，85m，1个，5.85m。单排11组64个孔，2个共128个组合梁。组合梁采用单箱单室等高连续梁, 单幅组合梁宽16.3m, 桥面设2.5%横坡, 截面中心线处梁高4.3m (图1) 。组合梁由开口钢箱梁和混凝土桥面板通过剪力钉连接而成, 剪力钉采用集束式布置。组合梁采用桁架式横隔板, 相邻2道横隔板之间设置1道腹板加劲肋。 钢箱梁为倒梯形结构, 主要由上翼缘板、腹板、底板、腹板加劲肋、底板加劲肋、小纵梁、横隔板以及横肋板组成。钢箱梁在梁中心线处高3.78m, 钢箱梁顶宽9.3m、底宽6.7 m。每联的首孔钢箱梁大节段长85.3m、中孔钢箱梁长85m、尾孔钢箱梁长83.9m, 每孔钢箱梁由9~10个小节段组成。钢箱梁在现浇板和湿接缝处的横梁顶面均布置剪力钉 (剪力钉直径22 mm、高250 mm, 布置间距125mm) ;在两边顶板和中间纵梁顶面则采用集束式剪力钉群 (中心纵向间距1m[4~6]) 布置。钢箱梁桁架杆件材质采用Q345C钢材, 其余为Q345qD钢材;剪力钉材质为ML15。 混凝土桥面板采用横向全宽整块预制 (横向宽15.8m, 最厚0.5m, 纵向长度分4, 4.15, 3m3种, 共2 516块) , 在剪力钉处设置预留槽缝 (剪力钉预留槽尺寸纵向为0.5m, 横向在钢箱梁边顶板处为1.1m、在中间纵梁顶面处为0.4 m) , 后浇筑混凝土, 在混凝土桥面预制板底与钢箱梁顶采用高强度粘接材料粘接。混凝土桥面预制板采用C60海工耐久混凝土, 全部采用环氧树脂涂层钢筋。单块混凝土桥面预制板最大重量为76.7t。 2 土桥面板组合和存放 组合梁的板单元在分包单位制造, 运输到中山预制场, 在中山预制场内进行钢箱梁大节段拼装制造和涂装, 同时在中山预制场内进行混凝土桥面板预制和存放, 在混合梁组合区内进行钢箱梁与混凝土桥面板组合和存放, 采用运架一体船进行整孔运输、逐孔安装架设, 在桥位处将简支状态转换成连续梁体系。 中山预制场位于珠江口西岸的中山市横门岛上, 使用面积330亩, 规划有9大施工区域:混凝土搅拌站、钢筋加工车间、钢箱梁制造车间、钢箱梁涂装车间、桥面板预制及存放区、组合梁组合及存放区、取梁码头、桥墩预制存放区和办公生活区。 3 梁组合施工技术 3.1 梁式大梁的制造和涂层 3.1.1 劲肋和钢箱梁焊接质量控制 在分包单位的基地内进行钢箱梁的板单元 (分为斜腹板、底板和横隔板) 制造, 利用海轮将板单元运输到中山预制场, 在钢箱梁制造车间内完成钢箱梁大节段拼装与焊接 (图2) 。板单元全部采用数控切割机下料, 自动装配定位, 焊接小车自动焊接;横隔板加劲肋采用数字化焊接机器人焊接, 焊接后采用相控阵超声波检测焊缝质量。 钢箱梁大节段在8组钢拼装胎架上拼装、焊接, 为保证钢箱梁拼装和焊接质量, 采取的措施如下: (1) 为解决钢结构焊接损伤和焊接变形的问题, 所有对接焊缝均采用压重或重物限位的“无马”自动焊接。 (2) 为实现相邻两孔钢箱梁接口横断面上的顶板、底板、腹板和加劲肋精确对接, 钢箱梁在车间胎架上采用“9+1”或“10+1”小节段板单元的方式进行大节段整体拼装制造。 (3) 为解决在临时简支状态下梁端产生转角、出现缺口导致无法对接的问题, 实现无应力焊接, 在次孔首端的接口加长100mm纵向余量, 在桥位处切割和对接。 (4) 为实现组合梁预拱度线形, 加长或减短钢箱梁顶、底板的长度, 钢箱梁最大预拱度为275mm, 拼装胎架按预拱度线形进行设置, 并严格控制板单元的拼缝宽度。 3.1.2 钢箱梁表面打砂和喷涂 在所有与钢箱梁相关的钢结构焊接和附属件的钻孔完成后进行钢箱梁打砂和涂装施工。在全封闭的钢箱梁涂装车间内 (设置1条打砂和3条涂装生产线) 进行钢箱梁大节段打砂和涂装作业。钢箱梁外表面涂装采用2道环氧富锌底漆+2道环氧云铁中间漆+2道氟碳面漆, 总厚度为380μm;内表面涂装采用1道环氧富锌底漆+1道环氧厚浆漆, 总厚度为200μm。钢箱梁顶面的结合区域和剪力钉区域不涂装, 钢箱梁顶面的非结合区域则喷涂2道锌加临时防护。 3.2 台座模板设计 环氧树脂涂层钢筋采用整体预制, 利用汽车运输至钢筋加工车间;混凝土桥面板采用固定台座模板进行预制, 待混凝土强度达到要求后, 利用龙门吊机将混凝土桥面板搬运至存放台座, 张拉横向预应力。为减少组合梁收缩徐变影响, 混凝土桥面预制板存放时间不少于6个月。 (1) 预制车间布置。预制场中间为整体钢结构厂房的预制车间, 两侧为存放区;横向分为4组台座, 每2组台座为1个片区, 各配有2台100t的龙门