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炭素厂车间除尘工程污染物控制设计 在碳素行业，碳素原料通常以焦碳为原料，以碳沥青为原料。经过原料制备、配套厂、混捏、压型、烘焙等工艺后，将其加工成各种碳素产品。每个生产工序都有生产性粉尘逸出,尤其在沥青熔化、混捏、压型、焙烧过程中会产生大量的沥青烟尘(气)、烟尘、SO2、氟化物等污染物。沥青烟尘中含有沥青焦油挥发物,其主要成分有苯并(a)芘、苯并蒽、咔唑等80多种多环芳烃类碳氢化合物,且大多是致癌和强致癌物质,粒径多在0.1～1.0 μm之间,最小的仅0.01 μm,最大的约为10.0 μm。沥青烟尘是炭素和铝加工行业排放的主要大气污染物质,是目前企业和政府部门大气污染防治的重点行业。一般小型炭素厂生产工艺简单,原材料浪费严重,燃料消耗量大,无污染防治设施,污染物超标排放。在此根据某炭素厂(产品为炭块)的生产实际,通过改进沥青熔化工艺,粉碎、混捏、压型车间安装集气罩和袋式除尘设备以及焙烧炉烟气的多管静电除尘技术,治理效果明显。 1 生产车间及设备特点 某炭素制品厂始建于1988年,占地面积480 m2, 年产炭素2 000 t,建筑面积3 000 m2,共有沥青熔化、原料粉碎、配料、混捏、压型等生产车间,以及炭块焙烧炉(8个)和1个35 m高的烟囱。生产工艺中排放的污染物主要有沥青烟尘(气)、二氧化硫、二氧化碳、苯并(a)芘等。 1.1 原料粉碎车间 炭素制品厂生产工艺流程见图1,外购原料焦炭细末经过双层筒形筛筛分,去除粗大焦炭颗粒;通过晾晒或焙烧炉烘干水分;在原料粉碎车间,由球磨机将原料粉碎成粉末状(粒径通常0.04mm);经过配料计算出炭素物料与熔化液体沥青(作为粘结剂)的配比,按比例混合在一起,在混捏机内搅拌、混合,制成塑性糊料;混合好的糊料由立式液压机压制成炭素生坯块;炭素生坯块在焙烧炉内焙烧一定时间后,成为炭素产品。焙烧炉产生的沥青烟气等污染物经地下烟道汇集后由35 m高的烟囱排放。 1.2 污染物的来源 1.2.1 沥青纤维化槽 在煤沥青熔化过程,目前该厂采用的熔化方法是以饱和蒸汽加热沥青熔化槽,通过提高加热介质的温度,使熔化槽内的固体块状沥青迅速熔化。由于沥青熔化槽是敞口操作,因此,加热熔化过程中有大量的沥青烟尘逸出,作业场所沥青烟尘污染比较严重。 1.2.2 混一、混贴式混私生产环节 烘干或晾干的焦炭细末由传送带送到贮料仓,进入球磨机,球磨机磨碎后由排料口流出粉碎好的物料。配比好并称量过的粉碎物料加入混捏机内,加热混捏机,使之达到混捏需要的温度,打开沥青烟气排出阀,注入液体沥青,使两者充分混捏成所需要的糊料。将混捏好的糊料用加压设备压成一定形状、密度和机械强度的炭素生坯块。上述3个生产环节由于受工艺流程、性质以及设备等因素的制约,厂房内工业粉尘(炭尘和沥青烟尘)污染十分突出。同时,机器设备的噪声和振动污染严重,对操作工人健康危害很大。 1.2.3 沥青烟的自转导 炭素生坯块焙烧工艺中的焙烧炉窑用原煤做燃料,在焙烧过程中,除原煤燃烧产生的烟尘和SO2外,炭素生坯块之间填充的粘结剂——沥青,因热解可散发出一定量的沥青烟。在焙烧初期的加热升温阶段,主要污染物为烟尘和SO2,在加热中期的沥青挥发期,主要污染物为沥青烟(含有苯并芘、苯并蒽、咔唑等),焙烧后期主要污染物为烟尘、SO2和少量沥青烟。焙烧过程中产生的烟尘、SO2和沥青烟等污染物经集烟道收集后由烟囱排入大气。 2 治理措施和主要内容 2.1 沥青熔融系统 由于传统的沥青熔化方法只能熔化软化点在70～80 ℃的中温沥青,且熔化过程经常出现局部过热,沥青熔化时间长,沥青烟尘污染严重的现象。为提高沥青熔化效果,减少熔化过程的沥青烟尘污染。综合考虑工厂的实际情况和资金能力,把粘结剂——中温沥青改用为软化点在100～110 ℃的高温沥青,新的沥青熔化系统工艺流程见图2。通过连通管把配有加热装置的沥青熔化槽、沥青加热槽的上部和下部连接起来。在沥青熔化槽顶部开有1个固体沥青进料口;在沥青加热槽上部设有熔融沥青溢流口。在沥青加热槽内设置1个边搅拌边把熔融沥青向上提升的装置,熔融沥青在熔化槽和加热槽之间循环,沥青熔化槽和沥青加热槽内有加热装置,熔化的液体沥青通过沥青加热槽上端的连接管,流入沥青保温贮槽,供后序工艺使用。 在该工艺中,固体沥青的熔化是在保持既定温度的大量熔融沥青中进行的,不存在局部过热问题,不必担心由于过热造成沥青变质。固体沥青在被加热的熔融沥青中始终处于分散状态,和熔融沥青一起被搅拌熔化,熔化进行的均匀迅速。由于加热温度可以控制,不会出现局部过热,工艺过程仅有少量沥青烟尘从熔化器逸出,进入设备的沥青烟雾过滤器,被净化后的气体通过抽风机排入大气。 2.2 间污染空气与集中袋式除尘器相结合技术原理 根据生产工艺和车间污染源的实际分布,除尘系统采用集气罩分散收集各个车