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煤矿井下高分子注浆加固材料的灾害分析 近年来，我国长距离采矿安全工艺的应用，为安全生产和井安全生产提供了保障。国内对高分子注浆加固材料的研究相对起步较晚,从国外引进该技术后,虽进行了多年的工程应用,但是对于材料技术的了解还不全面,对煤矿工程的实际要求和科学合理应用等方面认识深度还不够,高分子注浆加固材料在井下应用中曾发生过多次严重的次生灾害事故,给煤矿井下安全生产带来较严重的负面影响。基于此,笔者针对高分子注浆加固材料的性能,结合其在煤矿井下应用方面存在的缺陷,对其未来的发展方向进行了分析和探讨[1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12]。 1 高分子注浆加固材料 煤矿高分子注浆加固技术是将较低黏度的高分子树脂液体通过注浆设备注入到围岩体裂隙或松散体中,使其在较短时间内固结硬化并在煤岩体中形成梳状、网络状结构,把原来破碎的、松散的、不连续的受力体胶结成连续的、完整的高强受力体,从而在结构上修复其缺陷,提高煤岩体围岩本体的力学性能,如结构承载力、剪切力、防渗漏性等。高分子注浆加固材料主要有几类:聚氨酯类、环氧类、丙烯酸盐类、不饱和树脂类、脲醛树脂类等,每类材料都具有各自的特性和对工程应用的针对性优点。目前国内在煤矿煤岩体注浆加固中应用的高分子注浆加固材料主要是聚氨酯类注浆材料,该类材料对现代煤矿高效生产的应用适用性较强,其基本特点:反应较快、固定配比(1∶1体积比)、强度增长快且高(1 h即可达到40 MPa以上)、二次膨胀扩散性和韧性大、黏结强度高、渗透扩散性好等,尤其是配套的注浆泵性能优异,固定配比,无需现场人为改动或勾兑,操作简便,输出流量和压力较大,处理问题及时快速,适合井下安全生产需要。高分子注浆加固材料在常温条件下的基本物性参数如下:黏度为200~400 m Pa·s,固化时间60~120 s,抗压强度(不发泡时的本体强度)40~80 MPa,抗拉强度大于20 MPa,黏结强度大于3 MPa,与潮气或水反应发泡膨胀,强度降低,阻燃性降低,阻燃特性符合MT 113—1995《煤矿井下用聚合物制品阻燃抗静电性通用试验方法和判定规则》。 2 为保护结构，采用高合金聚液加固材料的性能缺陷和应用不足 2.1 材料的性能缺陷 2.1.1 煤体抗菌材料灾害的能力 高分子注浆加固材料的技术标准规定其反应温度应控制在140℃以下,同时要求材料未反应之前的闪点必须大于140℃。但是140℃是在材料有限量下反应的测试结果。在煤矿井下某些条件下应用,材料聚集量会较大,且高分子注浆加固材料的反应从材料化学角度上属于聚氨酯材料的缩合聚合式链式反应,反应时会产生较大的热量,温度积聚很快且很高,一般都在150℃左右甚至更高,达200℃;如果材料里某些成分的闪点低于140℃,很容易导致材料本身开始氧化冒烟甚至着火,进而引发煤体自燃,发生严重的灾害事故。如果高分子注浆加固材料中采用了低劣的原料,更容易直接导致在使用中材料和煤层着火,给煤矿井下安全生产带来严重的威胁。 2.1.2 制品的阻燃抗静电性 国内高分子注浆加固材料在阻燃性方面存在2个方面的问题。 1)虽然材料都经过了国家采煤机械质量监督检验中心或国家支护设备质量监督检验中心检验,符合MT 113—1995《煤矿井下用聚合物制品阻燃抗静电性通用试验方法和判定规则》,但是由于只是送样检验,与实际使用的产品容易有所不同。因为材料的阻燃性是通过掺入成本较高的阻燃剂原料来实现的,而实际应用材料的阻燃剂的掺量和质量很难得到保证。因此,一旦材料在使用中反应温度过高,而材料本体的阻燃性级别不够,就很容易发生冒烟或着火的严重安全事故。 2)即使高分子注浆加固材料中的阻燃剂掺量和品质都没有问题,但是掺入的阻燃剂都存在较多氯、溴等元素,这类元素在高温或着火条件下会生成有毒有害的烟雾产物,使呼救器中的CO吸附剂失去吸附CO的作用,直接导致井下CO呼救器失效,进而会导致严重的救护灾害发生。 2.2 工作面覆岩中矿岩注浆加固材料应用不充分的问题 1)材料性能不全面,片面夸大材料的某方面功能,无视或轻视工程问题的特殊性,则在实际应用中会导致失败甚至发生严重的次生灾害。如在大采高、煤层倾角较大的松软煤层和粉煤条件下对顶板、煤帮的稳定性控制,仅依靠高分子注浆加固材料可能导致较大范围的片帮和倒架事故。其原因为:聚氨酯材料对潮气很敏感,易与水分子反应并产生CO2气体,且材料本体反应就存在一定发泡膨胀性,这样注浆进去的材料本体可能发泡膨胀,工作面煤壁表层一定深度范围内(2~3 m)有较高的膨胀压力,使煤壁较大范围整体片帮,进而发生较大的顶板冒落、压架倒架事故。 2)对应用针对性不了解或了解不到位。如在粉煤层中应用的高分子注浆加固材料基本上是一个柱状,很难实现一定的扩散和渗透,无法形成较大范围的连续性胶结体;在综采支架顶部