三叶形细旦涤纶喷丝板的设计与优化.docxVIP

三叶形细旦涤纶喷丝板的设计与优化 三叶窗是用物理方法改造得到的纤维。其截面为三叶窗，具有良好的光学特性和较大的系数。因此，布料粗糙、厚实、耐用，适合脱衣服。较高捻度的三叶形涤纶制作的仿麻织物手感爽脆, 更宜做夏季衣料。三叶形细旦涤纶可直接用于后道织造, 染色均匀, 织物具有真丝绸般的光泽, 手感柔软, 轻盈舒适。三叶形细旦涤纶比表面积很大, 冷却较快, 丝条张力大, 采用普通纺丝温度纺丝时, 易造成大量毛丝、飘丝、断丝, 生产难度大, 工艺要求高。对于三叶异形涤纶大都是凭借实践经验进行开发, 但对于单丝线密度小于1 dtex的三叶细旦涤纶的开发报道很少, 没有成熟的经验可供借鉴。作者在综合现有开发技术经验的基础上, 运用数学模型, 对三叶形细旦涤纶纺丝过程进行模拟并实验, 找出影响纺丝过程的关键因素, 进行生产工艺条件的优化, 指导三叶形细旦涤纶的生产。 1 截面变形动力学模型 由文献可知多叶形纤维截面形变方程为: ζdKdz=?(k2?1)Fs2ηA√VζdΚdz=-(k2-1)Fs2ηAV(1) 式中:ξ——纤维截面的形状系数, 与喷丝板微孔形状有关; k——纤维长宽比变化参数; z——单丝运行方向; η——熔体的剪切粘度; V——单纤维轴向速度; A——纤维横截面积。 由纤维异形度 (B) 的定义可得: B=1?r/R=1?2k2(k2+1)k4+1√B=1-r/R=1-2k2(k2+1)k4+1(2) 式中:r——异形纤维截面面积复圆后的半径; R——异形纤维截面外接圆半径。 将公式 (1) , (2) 与圆形截面纤维PET熔融纺丝时的能量方程、动量方程、本构方程、连续性方程联立, 得到多叶形涤纶截面形变动力学数学模型, 如下: 式中:G——每根纤维的质量流量; ρ——熔体密度; F——纤维所受张力; ηe——熔体的拉伸粘度; T——喷丝板距离为z的纤维平均温度; D——纤维横截面的当量直径; h——对流传热系数; Cp——熔体比热; Ts——冷却吹风温度; Cf——空气摩擦系数; g——重力加速度; Fs——表面张力; ρ——空气密度。 ζ越小, 所纺纤维的B也随着降低, 可通过ζ的大小判断异形纤维B的大小。由于所建立的数学模型以矩形截面纤维为基础, 因此, 矩形截面纤维ζ为1 。而三叶形涤纶的ζ是以纺丝实验为基准, 把一系列小于1的ζ值代入式 (3) 进行计算机模拟, 然后进行比较, 找出与实验结果最为接近B所采用的ζ, 即为实际模拟需要的ζ。对于三叶形涤纶的纺丝过程时, 其ζ应取为0.65。 2 喷丝板尺寸设计 三叶形细旦涤纶的开发要求为:三叶涤纶成品丝单丝线密度为1 dtex, 纤维的B为 (60±1) %, 截面三叶形清晰, 具有良好的可纺性及后加工性能。根据经验, 采用当量直径法对异形喷丝板的尺寸进行设计, 可取微孔尺寸为0.08 mm×0.20 mm (喷丝板1#) , 0.08 mm×0.25 mm (喷丝板2#) , 0.08 mm×0.30 mm (喷丝板3#) , 在纺丝速度1 000 m/min时, 计算可得剪切速率分别为6.367×103, 5.093×103, 4.244×103s-1, 均符合涤纶熔融纺丝剪切速率 (3.5～10.0) ×103s-1的要求。 2.1 纺丝工艺条件 根据生产经验及按照公式 (3) , 通过计算机模拟纺丝过程, 使用不同喷丝微孔的异形喷丝板选择生产三叶形细旦涤纶的纺丝工艺条件如下:PET切片特性粘数0.55 dL/g, 单孔质量流量0.0041 g/s·h, 卷绕速度1 000 m/min, 纺丝温度286 ℃, 吹风速度0.4 m/s, 吹风长度1.2 m, 吹风起点0.05 m。 2.2 喷丝板板面距离 根据纺丝工艺条件, 确定好各个参数并代入式 (3) 进行了计算机纺丝模拟, 结果如图1所示。由图1可计算得到3种微孔尺寸喷丝板条件下纤维的平均异形度分别为58.59%, 62.79%, 65.34%。对比1 dtex三叶形涤纶的开发要求, 应选取喷丝板微孔尺寸为0.08 mm×0.20 mm。但按此进行实验纺丝时, 却发现毛丝现象严重, 主要原因是细旦丝冷却过快, 不利于纤维成形, 并导致纤维质量不匀。 因此决定采用喷丝板2#, 微孔尺寸为0.08 mm×0.25 mm, 提高纺丝温度到290 ℃以利于纺丝, 其余纺丝工艺不变, 结果如图2, 图3所示。 由图2可知, 当离开喷丝板板面距离为0.2 m时, 纤维温度达到51.39 ℃, 比常规纺丝冷却快。在距离喷丝板板面0.05 m时, 纤维B为61.37%, 趋于稳定。在距离喷丝板板面0.2 m时, 纤维已完全稳定, 得到了B为60.51%的细旦三叶形纤维。图3中的未拉伸纤维截面较均匀, 达到了设计要求