多叶形纤维纺丝成形模型及产品开发实验研究.docxVIP

多叶形纤维纺丝成形模型及产品开发实验研究 在纺织理论研究中，速度场、温度场和应力场的分布是由纤维结构和性能决定的。这是纺织动力学的主要内容。自20世纪60年代以来，研究了纺织品动力学理论、纺织参数（如温度、粘度和密度）对圆形纤维纺织过程的影响。 近年来, 随着差别化纤维的迅速发展, 异形截面纤维作为一个主要品种, 以其独特功能和优美的外观愈来愈受到市场青睐, 因而, 对多叶形纤维纺丝理论的研究也逐渐引起人们的重视.TAKARADA 等通过建模和实验的方法, 对扁平和中空纤维进行了研究;NOH等也对纤维截面沿纺程的变化进行了研究.然而到目前为止, 对其他截面更复杂的多叶形纤维, 如三叶形、四叶形等, 还没有建立相应的数学模型.由于缺乏纺丝条件优化控制理论的指导, 现在的多叶形纤维截面形状控制技术大都凭借实践经验及反复试验, 增大了开发的成本和周期.因此, 对多叶形纤维纺丝理论进行研究, 并通过计算机模拟找出纺丝过程的关键因素, 进行生产工艺条件的优化, 对指导多叶形纤维的生产有非常现实的意义. 本文在综合现有资料基础上, 首先推导了纺丝动力学数学模型, 并以此为依据, 将纺丝动力学理论与多叶形纤维截面形变动力学模型结合, 建立了多叶形纤维纺丝成形模型, 并进行了实验确定各种不同形状时的形状系数, 也进行计算机数值模拟, 计算出多叶形纤维纺丝时的速度、温度、应力、异形度沿纺程变化情况.最后进行了多叶形纤维产品开发的实验研究, 可用于指导工厂的实际纺丝生产. 1 截面变形发展的主要阶段 如图1所示为多叶形纤维纺丝成形过程.当熔融纺多叶形纤维时, 熔体流入喷丝孔后, 根据其流动性和纤维截面的变化情况, 影响多叶形纤维成形的3个主要阶段为: Ⅰ. 熔体在喷丝板内的流动形变阶段; Ⅱ. 纺出的丝束由于孔口膨化效应而膨胀, 直到弹性恢复大致完成的阶段; Ⅲ. 膨化后的冷却细化卷绕阶段. Ⅰ阶段影响纤维截面形状的主要因素是熔体的黏性和弹性恢复应变, 涉及了熔体在喷丝板内的流动及其对纤维成形的影响;Ⅱ阶段为由膨化所引起的形变, 据已有研究可知, 膨化效应所引起截面的形变影响很小, 因此在整个纺程上可以忽略;Ⅲ阶段为多叶形纤维的截面形变的主要阶段, 研究的主要内容包括了Ⅰ和Ⅲ阶段。 通过对Ⅰ和Ⅲ阶段的研究, 可了解纺丝工艺参数及异形微孔孔型对纺丝最终异形度的影响, 实现对异形度的计算. 2 截面变形动力学模型 对多叶形纤维来说, 形状较为复杂, 很难直接建立其形变动力学模型.因此从矩形截面纤维着手进行推导, 熔体从矩形喷丝孔挤出时的变形过程如图2所示. 整个变形的连续过程, 可简化为利用单位时间内熔体表面积的减少所引起的能量差Δτ, 与系统内伴随流动过程而逸散的能量ΔE相等的关系进行推导. Δτ=ΔE(1) 设矩形喷丝孔的中心为原点, 单丝运行方向为z轴, 横截面方向为直角坐标x、y轴, 则对运行中的纤维横截面积A、周长S, 矩形长度a, 矩形宽度b, 中心轴长度为Δz的微小流体段存在: Δe=Δz?AΔe=Δz?A2η{(?vx?x)2+(?vy?y)2}+2η{(?vx?x)2+(?vy?y)2}+ η(?vx?y+?vy?x)2η(?vx?y+?vy?x)2dxdy(2) 式 (2) 在圆柱坐标系中可简化为: ΔE=2ηΔz?A[(1-sin2θcos2θ)(?vr?r)2r]drdθ,ΔE=2ηΔz?A[(1?sin2θcos2θ)(?vr?r)2r]drdθ, Δτ=Δz(-FsdSdt)(3)Δτ=Δz(?FsdSdt)(3) 其中:η为熔体的剪切黏度;t为时间;Fs为表面张力;vx为微小流体段在坐标点 (x,y,z) 时, 沿x轴方向的分速度;vy为微小流体段在坐标点 (x,y,z) 时, 沿y轴方向的分速度. 整理得到: dk(k2-1)=-Fs2η√Avdzdk(k2?1)=?Fs2ηA√vdz(4) 其中:k为纤维长宽比变化参数,k= (a/b)1 /2. 式 (4) 的推导建立在矩形截面纤维基础上, 在计算其他异形截面时, 可在方程式左边加上一个形状系数ξ.ξ为喷丝板微孔形状确定的一个系数, 对矩形喷丝板微孔而言ξ=1, 多叶形纤维的ξ要根据纺丝实验确定. 因此, 对于多叶形纤维: ξdk(k2-1)=-Fs2η√Avdzξdk(k2?1)=?Fs2ηA√vdz(5) 因此, 式 (5) 与圆形截面纤维PET熔融纺丝时的能量方程、动量方程、本构方程、连续性方程联立, 即可得到多叶形纤维截面形变动力学数学模型, 并进而求解. 式中: F为纤维所受张力;v为单丝纤维轴向速度;D为纤维横截面的当量直径;T为与喷丝板距离为z的纤维平均温度; ηe为熔体的拉伸黏度;g为重力加速度;G为每根纤维的质量流量;Ts为冷却吹风温度;ρ为熔体