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钢圈制造工艺介绍

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目录

1.1落料：

将产品图中定义的钢板冲成一定尺寸的圆料，以便后续拉伸、成型等工序使用。一般综合考虑板料的重量、利用率及动能等因素，决定采用的落圆数：

例如A21钢圈轮辐(直径15“)材料定义为4.0，

假设落圆直径ΦD=Φ430时，当落圆数为4时，板料重量估算为

W=长×宽×厚×密度=1770×450×4.0×7.85×10-6=25KG

板料较重，操作人员感觉比较沉重！

因此取落圆数为3，此时板料重量约为18.8KG.

如落圆直径较小或者板料厚度较薄，可以适当增加。

1、钢圈轮辐制造工艺；

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1.2拉延：

将圆板料拉延出一定高度，有利于后续反拉延工序时材料的流动；同时在中心冲压出一个工艺小孔，为后续工序提供定位基准。

1、钢圈轮辐制造工艺；

设备压力方向

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1.3反拉延、成型：

通过反拉延过渡一下形状，利于材料流动，最后用成型模压出我们需要的轮辐形状：主要控制的尺寸包括轮辐深度、螺栓孔凸包的高度等。

其中轮辐深度、螺栓孔凸包高度不足会降低钢圈弯曲疲劳性能和螺栓孔刚度。

1、钢圈轮辐制造工艺；

成型

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1.4翻边：

通过模具对钢圈轮辐的中心孔和外径进行折弯，形成一定的配合长度，以便有利于我们

进行整车的装配：

其中，中心孔翻孔过程中存在较大的拉应力：

以A21钢圈为例：翻孔系数m=39/56.6=0.69，大于其材料的最小系数0.65，但富裕量不

所以我们在设计钢圈产品图时应定义一个较合理的中心孔高度，这样可以增大翻孔之前的直径(Φ39)，提高产品的可制造性，避免中心孔的开裂。

多，当模具质量变差时，很容易造成翻孔开裂：

1、钢圈轮辐制造工艺；

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冲压出螺栓孔及其球面尺寸，以便我们进行整车装配。

其中以中心孔定位销进行轮辐定位，以确保螺栓孔相对于中心孔的位置度要求：

一般采用三坐标测量机或者专用的位置度检具进行过程监控。

1、钢圈轮辐制造工艺；

1.5冲螺栓孔：

中心孔定位销

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1.6冲通风孔：

依次冲压处轮辐的通风孔：

冲孔凹模冲压出的通风孔

1、钢圈轮辐制造工艺；

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2.1打字卷圆：

先在平的钢板上压印出产品图规定的标识内容，然后再送进卷圆机内进行卷圆，以方便后续工序的焊接等：

其中标识内容距离板料边缘的距离“L”需要通过调试确认，以便标识打在正确的位置上。

2、钢圈轮辋制造工艺；

条料卷圆之后的情况：

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2.2对焊：

钢圈轮辋闪光对焊属于电阻焊的一种，焊接代号为“24”；

工作时钳口和电极将工件两端夹紧，接通电源，同时使工件两端头逐渐靠近，在大电流作用下产生电阻热，使两端头金属熔化，并开始闪光；同时给予一个快速的顶锻力，使两端头的材料结合在一起。

焊缝质量通过“径向疲劳试验”进行检测，轮辋无裂纹及漏气。

2、钢圈轮辋制造工艺；

对焊处

钳口

电极

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钢圈轮辋的扩口、1滚、2滚、3滚通过形状过渡，材料均匀变形，同时使轮辋形状逐渐成形至产品图规定的尺寸(包括轮辋宽度、轮缘宽度)。

2、钢圈轮辋制造工艺；

2.3扩口、滚型：

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通过模具中的锥形芯轴的向下运动，使轮辋径向方向上产生扩张力，使轮辋的胎圈座周长达到产品图纸要求，以便与轮胎配合装配。

2、钢圈轮辋制造工艺；

检验用的球带尺

2.4扩张：

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2.5冲气门孔、挤孔：

冲压轮辋气门孔，并挤压毛刺，确保轮辋与气门嘴装配顺利，不刮伤气门嘴。

2、钢圈轮辋制造工艺；

模具的漏料孔

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3.1压配：

将轮辐从轮辋B面放进去，然后利用模具将两者压配至规定的相对位置。

其中主要控制的尺寸为车轮跳动和车轮的偏距：

车轮跳动和偏距均可通过后续的自动检测设备进行全检监控，不合格件会自动下线，避免其流入主机厂。

3、钢圈合成制造工艺；

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3.2合成焊接：

钢圈合成CO2气体保护焊属于电弧焊的一种，焊接代号为“135”。

焊接时通过较高的电流(一般150A以上)产生热量及弧光，熔化焊丝及部分钢圈材料，形成液态熔池，同时CO2气体隔绝空气，保护液态熔池不被氧化，使轮辐\轮辋很好的焊接在一起。

同时，焊缝强度由“联接强度试验”来进行检验，焊缝不出现撕裂或可见裂纹。

3、钢圈合成制造工艺；

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3.3最后再经过跳动、动平衡、电泳、包装等工序，完成钢圈的整个制作过程，如下：

3、钢圈合成制造工艺；

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