汽车总装工艺及生产管理 第四章 车身涂装工艺.pptxVIP

;第四章车身涂装工艺;通常，车身表面需要进行五道涂层处理，依次为磷化、电泳、底漆、色漆和清漆(图4-2、表4-1)。涂装间内，涂附在中型车车身上的材料总质量(包含喷涂材料和密封胶)为5-6.4kg。

在表4-1中，镀锌磷化层的厚度在0.2-2mil之间(5-50μm)。由于磷化层轮廓的粗糙特性，其厚度不容易测量。因此，行业标准以每单位表面积质量来表示涂层要求，而不是实际厚度。镀锌磷化处理产生的涂层厚度可以200-2000mg/mm2(2.2-21.5g/m2)的大范围内变化。

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;4.1.1清洗和磷化处理

清洗和磷化处理是汽车涂装车间的第一个主要工艺。清洗和磷化处理的用途不同，但通常设计在同一条生产线上。车身清洗过程先清除车身表面的所有灰尘、污垢、拉丝润滑剂、轧机油和前道工艺残留的其他污染物，为随后的磷化处理做准备。清洗和磷化处理有五个阶段(图4-3、表4-2)。清洗过程也包含几个步骤，如高压水喷淋、水池浸泡和冲洗。

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;的最后步骤是冲洗车身上的清洁溶液和碎屑。

清洁后的车辆直接送往下一阶段进行磷化处理。此时，车身已经被彻底清洗，若长时间放置，其表面更容易生锈或腐蚀。因此，如果因意外导致停机时间太长，如放置的时间超过两天，则应对清洗后的车身涂防锈油。

清洗后的车体将进行磷化处理，它是一种将涂层材料蚀刻到车身裸露金属表面的转换涂层工艺，其目的是在车身上形成一层镀锌磷化膜。磷化处理过程有多个浸人和喷淋阶段，这些阶段是表调、磷化和磷化后冲洗，如图4-4所示。值得一提的是磷化处理仅适用于金属表面。

;作为磷化处理的前一阶段，表调为磷酸盐晶体形成和生长提供磷化晶核。表调液的配制是为了控制溶液中水的硬度和溶液pH值。一些类型的添加剂，如钛盐，有助于细化晶粒。

磷化处理结束后，车身依次进行水冲洗、再循环去离子水冲洗、洁净去离子水冲洗和吹风干燥工艺，以去除残留的氯化物和钠盐。;城市用水通常含有残留的氯化物、硫酸盐和钠盐，不够清洁而无法用于高质量的涂装。因此，最终冲洗必须使用电中性且不含离子的去离子水，以除去任何残留的磷酸盐化学溶液，并为下一道电泳涂装工艺做准备。冲洗后，应吹干车身。

车身的所有金属表面都需要进行磷化处理，因此车身必须完全浸入槽液中，以确保涂覆所有表面(图2-7)。浸人过程包括将车身浸人一个巨大的磷化槽中，并通电运行。输送系统可以将车身倾斜并使其完全浸人磷化槽。为了消除槽液内的气泡，车身可能需要额外的晃动。在磷化槽中，槽液流动方向与输送机上车身移动方向相同。在此过程中，车辆的所有覆盖件，如门、发动机舱盖等都应保持适当的半开状态，以使磷化液接触车身全部金属内外表面。;4.1.1.2磷化处理的工艺参数

磷化处理的工艺参数需要进行实时监控和维护，它的工艺参数包含pH值、化学试剂浓度、温度和时间等。整个磷化处理工艺(包括清洗)需要30-35min。因此，磷化槽的长度、输送机速度和用于车体移动和浸入的输送机运动路径都需要根据这个时间进行相应设计。对于大规模生产，如果使用传统的高架摆式输送系统，磷化处理工艺中车辆移动的直线距离可能达到250m。

作为化学反应过程，磷化处理过程分为三个阶段。首先是在车身金属表面上的电化学过程，这个过程是磷化槽液中的游离酸(磷酸)与车辆金属表面之间的反应。作为磷化槽液中的一部分，游离酸不与金属离子结舍。其次，锌开始从溶液中沉淀，并在车身表面成核;点处形成晶体，这被称为电镀或非结晶沉淀。在第三阶段，随着晶体重组和空隙填充，涂层生长完成。

磷化处理后需对车身进行必要的后冲洗，以稀释车体表面上的磷酸盐浓度和降低车体温度，进而使表面化学反应终止。冲洗完成之后，车辆温度应低于100°F(37.8°)。

由于所需磷化槽尺寸较大，并且输送系统较长，清洗和磷化工艺系统以及后续的电泳工艺系统的投资成本很高。同时，其用水量(包括去离子水的使用量)很大，导致其运营成本也非常高。因此，自动化系统适合中等和大批量生产。由于喷涂工艺难以完全处理腔体和中空部分的内表面，所以小批量生产仍然需要浸入工艺。因此，可以设计小型槽以便车身可以依次垂直浸入磷酸槽中。;常见的磷酸盐包括磷酸锌、磷酸锰和磷酸铁，其中磷酸锌可溶于酸性溶液，常用于磷化处理工艺。在中和反应中，磷酸锌将以Zn3(PO4)2·4H2O的形式沉淀，从而形成一种结晶涂层。该沉淀通过黏附后续涂层为车辆表面提供良好的防腐蚀保护，延长其使用寿命。值得一提的是，磷酸锌的化学性质是不可改变的。因此，汽车制造厂的磷化处理工艺都相似。

磷化处理工艺面临的挑战之一是在同一磷化槽中需