汽车总装工艺及生产管理 配套课件.ppt

第六章车辆装配的质量管理图6-22所示为零件或子装配体的整个PPAP流程,与PPAP要求类似，其流程同样依赖于汽车制造商。尽管PPAP任务主要由供应商执行，但实际上是汽车制造商与其供应商之间合作完成的。6.4.1.2PPAP的要求整个PPAP流程由一系列测试、分析、评审和审批程序组成，包括多达18个项目(也称元素),见表6-12（注释：课本151页）。18个PPAP元素并非都是零部件所必须执行的。依据汽车制造商制定的PPAP“提交级别,再根据零件制造的关键特性、零件的复杂性和潜在的质量风险，最终提交的PPAP包可能只包含上述18个文件中的某些。表6-13（注释：课本152页）列出了提交级别。不管层次如何，所有PPAP元素都应由供应商填写。未提交的第六章车辆装配的质量管理文件应由供应商保存，可根据要求对其进行审查。PPAP的测试时间、文件准备、评审、提交和审批也很重要。每个汽车制造商对产品线、产品族都有自己的定义。例如，宝马要求工艺开发应在批量生产前9个月内完成。同时可以评估该工艺的启动能力(与PPAP的元素11初始工艺研究相比较),该能力是临时审批的，涵盖从首次交付到PPAP初始样品检查之间的时间段，能力的评估大概在批量生产前五个月进行。6.4.2质量监测和抽样6.4.2.1抽样原理如上所述，材料和零件是保证汽车质量的重要因素。因此，为第六章车辆装配的质量管理了保证质量，应对材料和零部件进行监控。如果发现不符合规格，则不应将其用于汽车装配。另外，监测数据对于质量故障排除和持续改进也是很好的参考。质量验收抽样是在进入装配之前对一批或多批进场原料和零件进行检查的一种形式。检测的目的是判断原料和零件是否符合预定的规范。验收抽样是一道防线，也是对汽车质量的首次检查。采样过程在ANSI/ASQZ1.4-2008中已进行了标准化。样本量是抽样计划的关键要素之一，样本量应该足够大以增加检测缺陷的概率，但所需的成本和时间与样本量成正比。因此，就增加客户价值而言，样本量应该尽可能小。也就是说，样本量应该符合检查目的，同时具有成本效益。第六章车辆装配的质量管理在多种验收抽样方法中，最简单的一种称为单一验收抽样，即从大量的原料或零件(或装运)中抽取单个样品，接受或拒绝取决于样本的质量。也就是说，如果采样质量很差，该批次将被全部拒绝。如果样本零件的三个特征超出了特定范围，则它被认为是差的样本，如图6-23a所示，包含不良零件的整批货物将被拒收。验收监测的理论基础是样品质量与批次的实际质量之间的概率关系。采样数据遵循二项分布原理，单个验收抽样方案的接受概率(P)可以用下式计算：，d为观察到的缺陷数量；c为验收数量；n为随机样本的大小；p为可接受的缺陷率。第六章车辆装配的质量管理根据公式绘制接受概率，如图6-23b所示。概率图形称为操作特性曲线(OperatingCharacteristicsCurve,OCC),它通常用于说明好的和差的批次货物之间的抽样差异以及接受批次的概率与其实际质量之间的关系。其他抽样方法包括双重采样和顺序采样，它们是单一采样的延续。在双重采样方法中，设有两个预定的接受值c1和c?,如果初始采样较差(即d?c1),则拒绝此批次原料或零件；但如果所采集的初始样本是边界情况(即c?d?c?),则应采取第二个样本，最后判断第一和第二个样本的组合结果(d?+d?对比c?)。6.4.2.2采样应用的讨论为方便讨论，举例如下。选择收到货物的随机样本(n=60)并第六章车辆装配的质量管理发现缺陷(c=1),如果可接受的缺陷率为p=2%,那么货物的接受概率(P)是多少?将n、c和p代入式(6-11),其中d=0和1,则接受概率计算为P=66%。这表明在100个这样的批次中大约有34个会被拒绝。抽样接受概率非100%是正常的，该案例的OCC如图6-24所示。在工程实践中，上面讨论的数学计算和抽样原则被集成到质量检测和检测工作指令的计算机系统中。例如，在检测工作指令中，从一个批次的首尾各抽取一零件。此外，还会选择批次中间的几个零件。总样本大小由批次大小和预定义的样本大小决定，如果批量为100,样本量为5%,那么总样本为5个或从中间任选3个零件。然后对这5个零件进行检查，根据检查结果决定接受产品、取更多样本第六章车辆装配的质量管理检查或拒绝产品