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团队士气管理;;;企业管理面临的共同难题;以最少的投入来获取最大的产出;;

现场

管理

什么？;;现场管理之屋;半成品堆积如山，生产线却停工待料;现场管理的五项要求;生产现场管理普遍存在问题;;现场管理的“单一最好”原则;现场管理的“三五”要求;现场管理的“五字检查”法;把现场所看到的东西或感想用笔记下来

把自己希望改进或与要求不符的部分分为

ABC三级

A是明天马上要改善的

B是一周后需要改善的

C是一个月后计划改善的

策划具体改善措施

检查改善情况并予以奖励;维持;1、“存在的都是不合理的”

2、强调理由是不思进取的表现

3、立即改进，及时比正确更重要

4、反复追问为什么，总能找到问题根源

5、许多问题的解决，就在于否定不可能

6、更应该重视的是不花大钱的改善

7、不要追求完美，完美都是从不完美开始的

8、最清楚改善的是处于第一线的操作人员

9、只要是改善，最小的事也值得去做

10、改善永无止境，没有最好，只有更好;日本丰田公司认为：凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费!

美国管理专家认为：凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、机器、和人力、场地、时间等各种资源的部分，都是浪费!;工序分析应考虑问题;标准化作业;人具有弹性，而机械没有弹性，标准化就是人要配合机械。如一台机器根据指令和设定运行，不会因为有突发事件而改变运行，假如一名操作工没有按照规范操作，不小心将手伸到机器里，就会造成伤害事故。

作业现场由很多动作构成，我们所研究的现场针对动作，而不是人，人的行动和举止都是由身体各部分的动作组合而成。每个人都不一样，我们不能要求所有人的高矮胖瘦、思想说话都一致，但是我们可以要求所有人的动作标准化，实现一致性。;作业标准化;班组岗位作业标准内容;作业标准化“八定”;3、手持标准：即加工过程中允许停留在机台边上的零件数量；;工时标准化即工时定额。是在正常操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的作业时???。它具有以下五项主要因素：

1、正常的操作条件：不易引起疲劳的操作，如女工搬运重量不宜超过4.5公斤；

2、熟练程度：大多数普通中等偏上作业者能掌握；

3、作业方法：作业标准规定的方法；

4、劳动强度与速度：适合大多数操作者；

5、质量标准：以满足质量标准要求为准。;1．作为改善生产效率的重要手段

通过对时间使用及效果进行定量测量，可以把没有合理利用

的时间甄别出来，进而进行改善，使生产效率得到提升。

2．作为设定标准工时的重要依据

通过时间分析，可以掌握各项作业所需的时间的基本资料，

再根据标准工时的设定方法，定出标准工时。

3．作为制造系统规划和改善的依据

可以用于：生产线平衡分析与改善，联合作业方法的设定、

设备投资安排规划、生产布局的设计、员工操作设备数等

4．作为评价作业者技能和工程管理水平的依据

5．作为成本分析的重要依据

有了标准工时，改变了对制造成本计算的不可测因素;;作业速度;动作经济的16项原则;7、保持轻松节奏的原则：动作也必须保持轻松的节奏，动辄必须停下来进行判断的作业，会影响作业速度。;13、适当位置的原则：工作台或机器上将工具一线排开放置使用，这是不正确的方式，因为工作人员在工作台上的动作范围及路径是呈圆弧的状态而非直线的关态。;手的动作举例