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基于砂芯3D打印技术的整体气缸盖铸件开发

摘要：为加快开发进度，降低开发成本，在整体气缸盖开发过程中，采用3D打印砂芯进行样件试制。由

于形成该缸盖内腔的水套砂芯单薄，为降低试制失败风险，采用A、B两个打印厂家的砂芯进行试验开发。对

两个生产厂家的3D打印试块抗拉强度、发气量、发气速度、高温性能等参数进行了对比检测，制定3D打印

砂芯生产样件的试制工艺方案，在第一次试制结果基础上采取了优化措施，制定了多重方案进行试制，从而

得到合格铸件。

关键词：3D打印砂芯；气缸盖；砂型铸造

笔者公司生产的一种整体气缸盖为六缸一盖，工

艺成熟、质量稳定。为提升产品综合性能和竞争力，

需对该整体气缸盖进行优化升级，升级后的气缸盖水

套内腔和气道形状均有改变，材质由原HT300变为

RuT450。按照传统铸件开发模式，需要重新设计、制

作及调试工装和模具，产品试制成本高，且生产验证周

期较长。为及时提供试验样件，采用3D打印砂芯进行

样件开发，通过3D打印技术，按优化后的砂芯三维模

图2铸造工艺示意图

型打印出3D砂芯，然后进行组芯、浸涂、浇注。Fig.2Castingprocessdiagram

1.2现铸造工艺方案

1铸件基本信息

该气缸盖所用砂芯包括托盘芯、下水套芯、进气道

1.1铸件结构芯、排气道芯、上水套芯、挺杆芯。各砂芯均单独制

该整体气缸盖铸件尺寸768mm×220mm×芯，组芯时使用水玻璃胶进行组芯。气缸盖下平面和内

118mm，铸件质量84.8kg，主要壁厚5mm，六缸腔由砂芯形成，上表面由外模形成。造型时一箱两件，

一盖。铸件结构和铸造工艺分别如图1、图2所示。左右对称布置（如图2），用下芯夹具、吊取托盘芯进

行自动下芯。采用底注式浇注系统，托盘芯底部留有内

浇道，铁液从托盘芯底部内浇道进入并充型。

2优化后铸件开发试制

由于该整体气缸盖进行优化升级只改变铸件内腔形

图1铸件3D模型状结构，与形状、结构改变相关的砂芯及芯盒无法继续

Fig.13Dcastingmodel使用，需采用3D打印砂芯方式试制[1,2]。铸件外部形

状并无改变，造型用的外模可以继续使用。

收稿日期：2023-01-15经过对砂芯3D打印市场考察了解，确定了A、B

修定日期：2023-03-30两个厂家生产的3D打印砂芯进行样件开发，样件试制

前对两家公司提供的3D打印试样从基本物理属性、抗

拉强度、发气量、发气速度、高温膨胀率等进行了检

数字智能技术

测，并与原砂芯检测结果进行对比。3D打印试样浸涂发气量大。发气量大、发气速度快对排气提出更高要

时使用水基涂料，涂料粘度34°Bé，烘干温度125℃，求，气体不能及时排出，易造成呛火、气孔缺陷。

烘干时间2.5h。