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中药制药分离工程的展望

第一节

智能制造总体设计原则

一、中药提取智能制造的发展趋势

2015年5月19日，国务院正式印发《中国制造2025》，力争使我国在2025年从工业大国转型为工业强国。在工业和信息化部的积极推动下，工业化和信息化的深度融合（“两化深度融合”）为制造业的网络化、智能化发展奠定了坚实基础。新一轮工业革命将更快地带动两化深度融合：信息技术向制造业的全面嵌入，将颠覆传统生产流程、生产模式和管理方式；生产制造过程与业务管理系统的深度集成，将实现对生产要素高度灵活的配置，实现大规模定制化生产。这一切都将有力地推动传统制造业加快转型升级的步伐。随着《中国制造2025》的贯彻落实，国务院正式出台了首个国家级中医药发展规划——《中医药发展战略规划纲要（2016—2030年）》，实现中药生产的自动化与信息化，提高生产中的工作效率提上了正式议程。

（一）中药提取生产的现状

我国目前主流的中药生产技术与国际生产技术相比仍有一定差距，提取工艺技术滞后于制剂技术，存在环境差、能耗高、自动化程度低、劳动强度大、质量控制手段落后等问题，并且生产过程以单元操作和人工操作为主，极大程度地制约了中药产业的发展，主要问题如下。

1.工业信息化程度待加强。一方面，生产过程记录仍为人工纸质版，管理效率低下，存在录入差错的风险，而且人工收集整理、核实数据难，降低了生产信息记录的实时性和准确性，对纸质记录文件的保存、数据的查找都很困难。另一方面，因缺少了以现场总线技术为基础的工业控制网络，难以将大量生产数据进行存储，进而进行分析提炼。而工艺参数与药品质量的相关性数据也不能得到充分有效的深入挖掘和分析，生产数据的利用度低。

2.生产工艺以单元控制为主，生产线自动化水平缺乏整体的系统集成管控。提取生产的设备控制以模拟仪表为主，数字化程度低，部分提取设备虽然采用了PLC控制，但设备未实现制药装备数据接口标准化，缺乏开放高速的工业网络覆盖，“信息孤岛、断层”情况严重，生产过程中各工艺单元之间大多是断层的、孤立的，管理人员无法同时对车间多个工艺单元的生产活动进行高效监管和控制，更难以针对整个生产流程进行系统集成和优化。生产过程控制严重依赖于操作人员的既往生产经验，难以实现对提取过程进行科学、严格的控制。

3.中间体质量控制采取离线方式，难以高效准确保证产品质量。在提取生产过程中，有很多关键的质量检测点，目前这些检测点的质量控制多依赖离线检测和人工观察，缺乏有效的、多样化的质量检测和控制手段，质量控制方法简单、效率低、风险高，而中药成分复杂、药材提取批间质量不一致的问题更是难以破解。

4.能耗较高、环境较差、生产效率较低。传统中药提取工厂因为中药提取工艺的药材粉尘大、药渣难以处理、大量使用蒸汽等特殊性，生产现场往往温度高、能耗大、劳动强度重，再加上生产设备的自动化程度低，设备操作必须在现场进行，所以员工的工作环境较差。

（二）中药提取的智能化发展趋势

智能制造是以数字化信息为驱动力，由智能化系统、智能化机器和互联网技术共同组成并相互协作，可以根据生产需求自动完成全流程制造任务，以匹配不断变化的生产需求，并实现柔性生产的新型制造模式，同时，对EHS（环保、职业健康、安全）的管理也带来显著提高。在中药提取生产中推进智能化，可以达到以下效果。

1.实现生产数据的即时采集、存储，为信息化管理提供数据支撑。将数据存储到数据库中，能保证数据的一致性和有效性，避免手工记录的错误与差错问题的发生。同时，为MES（制造执行系统）、WMS（仓库管理系统）、EMS（能源智能管理系统）等信息化管理提供支持，从而实现对仓库管理、生产计划、工艺过程、生产设备、产品质量等的有效管理和监控。通过挖掘分析生产大数据，为相关决策提供建议。

2.构建工业控制网络，实现生产系统集成管控。对生产设备接口进行改造以实现标准化，构建以现场总线技术为基础的开放高速工业控制网络，减少直至消失生产现场的“信息孤岛、断层”现象，实现整条生产线的自动化生产，减少人为差错，提高生产效率。并将数据分析结果及时传递给各层管理人员，让其可以同时监管多个工艺单元的生产活动，集成并优化整个生产流程。

3.采用在线检测技术，实现设备自身的智能控制。中药提取的中间体控制采用在线检测技术，对提取中间体的关键质量指标进行连续、即时的检测分析，并根据分析结果进行实时的反馈和参数控制，从而有效消除各种扰动引起的系统误差，保证产品质量。

4.生产厂房与工艺布置更科学。智能提取车间因为充分采用自动化、互联网及在线检测等技术，生产现场基本实现无人化作业，对厂房的设计更加简化，不用过多考虑人流、物料及暂存，因而工艺的设计也更流畅和高效。

5.有利于EHS新理念的实施。在智能化生产中，通过减少人员操作、安全报警设置保证生产安全，通过自动化无人操作