水泥回转窑改造为活性氧化钙回转窑技术措施.docxVIP

水泥回转窑改造为活性氧化钙回转窑技

术措施

摘要:本次改造采用国内先进的技术和设备及工艺系统，将实现文明生产和科学管理相结合，从而降低了能耗、减少了资源浪费，减少了环境污染，具有良好的社会效益和经济效益，为符合国家重点支持的产业政策。

关键词：水泥回转窑活性氧化钙回转窑改造技术

一、水泥回转窑生产线改造活性氧化钙回转窑生产线路径

1、 对现有上料系统进行全面改造

厂区原上料系统是由生料系统的中间仓通过粉料提升机把水泥生料提升到回转窑预热器的顶部，生料粉进入预热器进行预热后进入回转窑煅烧。活性石灰系统由于原料是20-50mm的石灰石块，现有上料系统不能满足生产需求，所以上料系统需要进行改造。改造内容如下：

增加下料锥斗1个、增加电磁振动给料机1台、增加传送带2条、对原有提升机进行改造。

2、 石灰石预热系统改造

（1） 拆除原五级旋风预热器，及其基础（回转窑高度以上），根据剩余基础重新浇注活性石灰回转窑预热器基础；

（2） 增加一个6推头活性石灰专用预热器，预热器外部内切圆直径7.5m，

高度4m，推头数量：6个，推头行程400mm，工作压力：12MPa，推头采用耐热钢铸造件；增加一个预热器液压站， 用来提供预热器推头的动力，液压站油泵

电机：18.5KW，油泵两个（一工一备）；

在石灰石预热器的顶部增加一个石灰石料仓，石灰石料仓储存物料量:300T；

在石灰石预热器下部增加一个石灰石下料的溜槽，用来把预热后的石灰石输送到回转窑内。

3、 回转窑煅烧系统

260T/D活性石灰生产线采用63X45m回转窑，支撑为2档。日产1200T的水泥生产线同样是63X48m回转窑，支撑为3档。所以回转窑的支撑部分不需要改变。

石灰回转窑的电机选用185KW(160KW)直流变频调速电机，筒体转速为0.192-1.92rpm，水泥回转窑电机选用315KW直流变频调速电机，筒体转速为0.396-3.98rpm。活性石灰回转窑比水泥回转窑主要的区别就是由于产量比较低，所以筒体转速也比较低，因此回转窑的动力系统不需要改变。

根据活性石灰的煅烧特点，活性石灰回转窑的出料端是缩颈的，所以回转窑筒体的窑头部分需要进行局部的技术改造。窑头筒体的缩颈可以通过在窑头部分用钢纤维浇注料重新浇注，浇注成窑口缩颈形式。整体的工程量不是太大，如果以后想改回烧水泥熟料也比较方便。

4、 成品石灰冷却系统

将原系统篦冷机系统上的熟料破碎机拆除。

5、 废气处理系统

日产260T活性石灰系统的废气处理风量为104000m3/h，远低于原系统。通过调节风机阀门和风机电机转速，以满足白灰生产需要.为了防止过热的废气进入布袋除尘器内部损坏布袋，所以在进入除尘器前的废气管路上要增加一个电动阀门来控制废气的温度。当废气温度高时，这个电动阀门就自动打开，放入大量的常温空气来冷却废气，使废气温度降低到200°C以下，有效的保护了布袋的使用。

6、成品输送储存系统

新增两个成品仓，一个块仓，一个面仓，增加一台NE50提升机，用来提成成品到料仓顶部，增加一台滚筛，滚筛规格为GS15，对成品进行筛分，筛下物料直接进入面仓，筛上物料通过FU350输送到块仓，成品仓下各增加一台出灰装置。

二、改造技术方案

1、生产方法

新型高效节能环保机械竖式石灰窑采用暗火培烧技术，利用高炉体提高热效利用率，全自动化进行操作和监控，整个生产流程为全封闭式，对进出料口加设主动式除尘设施，对尾气进行脱硫除尘处理，整个生产工艺先进又环保。

该窑炉体为圆柱形，高度在45-50米之间。窑体采用平衡下料，以保证物料全部平衡利用，又可充分回收废气上升过程中的余热对下沉物料进行预热，使物料在进入煅烧带前已逐渐接近石灰分解温度，从而做到热效率提升，窑顶尾气温度低于50°C。炉膛周边设有多层隔热保温层，特别是改传统石棉保温层为硅酸型保温毡，可充分保住热量。由于整个窑的热效率提高，从而使煤耗降低达30%。

窑体操控为微机自动化，设中央控制室集中操作和监控，这就排除人为因素影响，从而保证了高效率和稳定了产品质量，同时确保了产量。炉顶设有自动布料机，出灰口有自动卸灰机，送风技术采用两级锁风技术，以保持窑温连续工作。在送风及操作机械系统中大量应用了电机变频技术，从而再次降低了电能消耗，噪音控制在65分贝以下。

窑体尾气经抽风系统进行除尘，在除尘器中与脱硫反应室中石灰粉进行化学反应，生成亚硫酸钙粉末，经除尘袋除尘后由器底出口排除，净化后的空气排入大气。

2、生产设备改造

（1） 公司此次技改采用的是旋流喷腾型分解炉（NSF），是原有SF旋流式分解炉的发展、改造型。由原气流运动的旋流型改进为旋流-喷腾型。它主要改进了燃料和来自冷却机新鲜热空气的混合，使燃料充