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利用球磨机生产矿渣微粉技术

（王玉刚）

利用球磨机生产矿渣微粉技术一.前言 矿渣是炼钢过程中排出的工业废料，经水急冷处理后成为

粒状颗粒。它具有结晶相及玻璃相二重性的性质，因此矿渣的活性既取决于析出晶体种类及晶体的数量，又决定于玻璃态数量及性能。矿渣中含有较多的钙成分，在形成过程中生成了一些硅酸盐、铝酸盐及大量的玻璃质，其化学成分与硅酸盐水泥熟料成分相接近，主要是CaO、SiO2、AL2O3、MgO、FeO等氧化物和C2S、CAS2、C2AS、C3A、C2F和CaSO4等硫化物，具有独立的水硬性，在氧化钙与硫酸钙的激发作用下，遇到水就能硬化，通过细磨后，能使其硬化过程大大缩短。矿渣微粉具有的潜在水硬性，使其掺入混凝土不仅可以等量取代水泥，而且可使混凝土的多项性能得到极大改善：泌水少，可塑性好；水化析热速度慢，水化热小，有利于防止大体积混凝土因内部温升引起的开裂；矿渣微粉内的钙矶石微晶可补偿因混凝土中细粉过多引起的收缩；硬化混凝土具有良好的抗硫酸盐、抗氯盐、抗碱-活性集料反应性能，并能使后期强度得以大幅度提高，具有良好的耐久性。大量的试验研究表明：用作水泥混合材的矿渣，当细度达到350m2/kg以上时，才具有增大掺量、保持水泥性能的作用；而要成倍提高掺量或大幅度改善水泥强度，粉磨比表面积则需达到450-600m2/kg。然而，这种细度对于矿渣具有相当大的粉磨难度，一是因为矿渣颗粒由连续网络状结构的玻璃体组成，粉磨要打破这种结构十分困难；二是矿渣的粉磨特性又决定了粉磨产品中能起比表面积主导作用的0-5um的粒级含量偏少，因而粉磨要获得高比表面积并非易事。正因为如此，传统的粉磨方式由于不能达到足够的细度而抑制了其活性的充分发挥，故生产中仍仅作一般混合材使用，尤其是矿渣硅酸盐水泥的最大掺量普遍只在25%左右，尚不足国标允许最大值（70%）的一半。显然寻求矿渣有效的超细粉磨工艺，对改善水泥及其制品性能，节省熟料，降低生产成本，以及资源的综合利用等方面，目前的生产现状都存在较大的挖掘潜力。目前通常采用熟料和混合材分别计量同时粉磨的工艺技术路线。运用这种工艺生产的矿渣水泥通常在水泥性能上表现为：水泥的早期强度偏低，后期强度偏高；生产上表现为：矿渣掺量不能大幅度提高，或提高矿渣掺量而球磨机产量降低，电耗剧增。其主要原因是由于矿渣和硅酸盐水泥熟料的易磨性有较大的差异，在相同粉磨工况下，熟料较易磨细，矿渣则相对偏粗，成品中＜10um的含量少。当矿渣掺量较少时，其影响不明显，当掺量较大时，产品比表面积则因难以达到足够的细度而必然以降低产量为代价来保证水泥的性能。显然，传统的粉磨工艺既要想达到不降低管磨机产量又能多掺矿渣的目的是不现实的。针对矿渣的难磨特性，国内许多水泥厂进行了多种粉磨工艺的实践，分别粉磨即是其一。这一工艺根据熟料、矿渣两种物料的不同粉磨特性，采用两台开流球磨机分别进行粉磨，是提高矿渣掺入量的有效途径。分别粉磨既可按需求的细度控制矿渣比表面积，也可使熟料的粉磨因难磨组分的减少而更易于控制水泥细度和提高产品的性能。二.目前球磨机生产矿渣微粉工艺现状1.开流球磨机系统该系统与开流水泥粉磨系统基本相同。其特点是：①对入磨矿渣水分控制要求高，需配烘干系统；②工艺流程简单，操作方便，设备运转率高投资低；③产量低，系统综合电耗高。2.球磨机加选粉机组成的圈流系统该系统和圈流水泥粉磨系统相同。其特点是：①对入磨矿渣水分控制要求高，需配烘干系统；②工艺流程较复杂；③系统综合电耗比开流系统低；④产量比开流系统要高，同时技术管理要求及投资也略高。3.传统粉磨方式的不足上述两种工艺都是采用传统的球磨机作为粉磨核心设备。传统球磨机粉磨效率不高，究其原因是在粉磨过程中，一方面，球磨机内的物料虽然在沿着球磨机从磨头到磨尾的纵长方向上的细度是由粗到细，直至出磨为合格料，似乎形成了一个合理的细度梯度。但从沿纵向的每一个点的横截面来看，物料的粒度粗细悬殊，极不均匀，有的还很大。这些粗大的颗粒一旦进入研磨仓，要磨至合格的细度，需要更多的时间，这是因为研磨仓的主要功能是对细粉的研磨，破碎能力很微小。另一方面，在磨内沿着磨机纵向的粉磨物料逐步细化，有些早期较细的粉料过早地成了合格粉料，却不能及时的排出磨外。对于开流磨来说，因少量的粗颗粒过早与细物料一起混入研磨仓，而耗费大量的研磨时间，使合格物料不能及时排出磨外，而消耗大量的能量。非要等到全部粉磨物料达到合格后，才能排出磨外。对于圈流磨来说也同样存在粗细颗粒差异大，物料不能在合理的粉磨机理下作业的问题。同时上述两种矿渣微粉生产系统都是按常规水泥生产设备及工艺粉磨矿渣的，而不是使用符合矿渣粉磨特征及矿渣微粉要求的粉磨设备及工艺，因此，存在着电耗高、