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工料废管理办法

OED/TX/WJ-S1-01/01

1目的

为了理顺废品管理控制流程，有效地区分生产过程中废品类别及质量责任，促进生产制造

成本降低，特制定本办法。

2适用范围

本办法适用于生产制造过程及成品交付前储运管理过程的废品管理及质量处罚。

3术语和定义

工废：指因生产管理、设备故障、人员操作不当等因素而导致的零件损坏或功能失效。

料废：指零件自身固有的质量缺陷，以及因此而导致的零件损坏或功能失效。

4职责

4.1采购部

4.1.1仓储物流科负责对送交库房的工料废品隔离、标识、保管、废品通知单/废品台帐的整理及

入库废品的处置。

4.1.2零部件采购科负责办理配件料废品的退货/换货/补偿事宜。

4.2生产管理部负责配合生产过程废品的记录，落实所属单位，确认责任人和办理更换手续。参

与工、料废品扣罚金额的确定。

4.3质量管理部

4.3.1负责废品的鉴定、过程废品标识及废品通知单的开具。

4.3.2负责对产生工废品的责任人提出质量处罚申请；

4.3.3负责向供应商反馈料废品质量信息。

4.4工艺技术部门负责对工废产生的原因进行分折，并采取相应控制措施，消除工、料废品的产

生。

4.5财务部负责工料废品价值核算，作为责任落实参考。同时，每月按照质量管理部的月度质量

考核报告，对零件供应商进行索赔。

4.6综合管理部人力资源科负责落实员工责任的工废品罚款。

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5工作内容

5.1工料废判定及处置

5.1.1生产过程出现的废品判定，原则上由废品所在生产线质检员在1个工作日内对废品性质（即

工料废界定）作出准确的判定，并开具废品通知单（见附件1）。同时将废品通知单上的内容填

写完后分发给财务部、采购部、生产管理部，质量管理部存档。生产管理部接到废品通知单后2

个工作日对生产线存放的废品处置完毕。对于质检员无法界定工料废，由质检员通知主管质量工

程师在1个工作日内对废品性质作出准确判定。

5.1.2对已判定的废品，由质检员将废品通知单送交生产管理部，由生产管理部按废品性质做好

标识将废品通知单和废品一同送交到仓储物流科废品库。

5.1.3采购部零部件采购科根据生产过程发生的料废负责向供方追偿，并负责办理料废退货。

5.1．4工料废品的处置流程详见《不合格品控制管理制度》。

5.2工废处罚判定

5.2.1对于人为因素（包括产品搬运、储存过程产生的磕碰划伤产生的工废；装配过程由于力矩

过大造成的开裂、螺纹捋扣产生的工废；野蛮操作，未按工艺要求操作产生的工废）造成的在制

品、半成品、配套件报废，报废数量小于等于2件，给予直接责任者处罚20-50元/件；报废数量

大于2件小于等于5件，给予直接责任者处罚50-100元/件；报废数量大于5件以上，额外加罚

10%成品成本价（或采购价）进行处罚。

5.2.1.2对于价值低于200元的零件，按上述减半处罚；对于装配线一次性装配件、标准件、易

耗品，可以酌情处理。

5.2.2对于断刀、工艺试验、设备突发故障（指设备突然停机）等原因造成的工废品。质量管理

部对断刀、工艺试验、设备故障造成的工废每月进行统计，在月度质量例会上通报并分析，视工

废数量（或者比例）的发展趋势对相应设备、工艺部门或者生产部门进行奖励和处罚，受处罚部

门针对上述工废产生原因进行详细分析并制定整改措施。

5.2.3对于一条生产线上生产不同型号产品，在调换工装、程序进行试加工时产生的工废，一次

换型中，一台加工设备允许产生1件工废。超过部分要追查责任。

5.2.4对于未执行自检、互检造成的尺寸超差报废，处罚标准参照5.2.1条执行。

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5.2.5对于未经工艺部门同意擅自调整加工程序、未按作业指导书及设备操作规程要求作业产生

的工废参照5.2.1处罚规定进行处罚。

5.2.6对于未按维护保养计划未定期对生产设备进行维护保养，造成设备不稳定产生的工废，由

设备部承担处罚，处罚参照5.2.1处罚规定进行。

5.3料废的处罚判定

5.3.1工厂内生产的毛坯料废，由质量部检验员判定，并填写