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钢中非金属夹杂物的测定K值评定法

1范围

本标准规定了钢中非金属夹杂物K法显微检验的试验方法，用以对钢中以硫化物和氧化物形式存在的非金属夹杂物的检验，用与夹杂物的含量成正比的参数值来表征钢中夹杂物水平。参数值的计算与夹杂物的类型、大小、出现频次有关，自规定的夹杂物等级大小开始，参数值可分别按氧化物、硫化物的

含量以及两类夹杂物的总含量予以计算。

本标准适用于各类优质钢，对于扁平钢材，如薄规格钢板、钢带以及锻造方向不呈直线的锻件必须

考虑其特点，并对取样方式和评定达成协议。根据供需双方协议，也可用于其他钢种。

本标准仅作为推荐性试验方法，不规定被检钢种是否合格。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

DIN50602-1985Microscopicexaminationofspecialsteelsusingstandarddiagramto

assessthecontentofnon-metallicinclusions

GB/T18876.1应用自动图像分析测定钢和其他金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验方

法第1部分：钢和其他金属中夹杂物或第二相含量的图像分析与体视学测定

GB/T18876.2应用自动图像分析测定钢和其他金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验方

法第2部分：钢中夹杂物级别的图像分析与体视学测定

GB/T10561钢中非金属夹杂物含量的测定方法

GB/T13298金属显微组织检验方法

3术语和定义

GB/T30067以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1非金属夹杂物

按本标准评定的非金属夹杂物分为氧化物和硫化物，包括炼钢过程中产生的内生夹杂物以及钢中

浇注过程中带来的外来夹杂物。

3.2显微夹杂物

在金相磨片上它们的最大面积为0.03mm2,此面积限值相当于在放大100倍的金相显微镜下夹杂物长100mm、宽3mm,考虑到相同面积的夹杂物由于不同的变形程度，相应有不同的长宽比，所以

上述长度和宽度可能更短些或更长些。

3.3宏观夹杂物

当夹杂物面积超过显微夹杂物极限面积(0.03mm2)时为宏观夹杂。

3.4纯净度

本标准中使用的纯净度值是指与硫化物或(和)氧化物的含量成正比的参数值，其计算方法是：对某一级别n以上的夹杂物计数，乘以相应系数并求和，再换算成1000mm2面积的参数值，该参数值

是非金属夹杂物的含量在产品中的检验结果，计为Kn。

3.5SS型夹杂物

条状硫化物夹杂：具有高的延展性，有较宽范围形态比(长度/宽度)的单个灰色夹杂物，一般端部

呈圆角。

3.60A型夹杂物

链状氧化物夹杂：大多数没有变形，带角的，形态比小(一般3),黑色或带蓝色的颗粒，沿轧

制方向排成一行(至少有3个颗粒；)

3.7OS型夹杂物

3

条形氧化物夹杂：具有高的延展性，有较宽范围的形态比(一般≥3)的单个呈黑色或深灰色夹杂

物，一般端部呈锐角。

3.8OG型夹杂物

球状氧化物夹杂：圆形或者近似圆形的单颗粒夹杂物。

4取样和试样制备

4.1检验一个炉次或一个供货批量纯净度不能基于单个试样，一般情况下必须至少取6个试样。

4.2在不满6个试样的条件下，若委托方必须检验纯净度，则可根据协议按少于6个试样进行检验。

4.3试样表面应严格平行于材料的热加工轴线(如轧向),在旋转对称截面情况下，取通过产品轴线的平面。

4.4圆钢、方钢、管材和具有较小宽厚比的扁钢的取样部位按照表1及图1执行。

4.5试样检验面的大小取决于产品类型、横截面尺寸，试样抛光面一般按照200mm2切取，至少保证单个试样检验面积尺寸应不小于100mm2,建议将单个试样抛光面积适当放大，以避免边缘的影响，同时建议同一试验组6个试样的检验面积尽量基本一致。

4.6试样的制备试样制备按照GB/T10561和GB/T13298规定执行，推荐使用自动磨料抛光机。抛光后的试样面不应有任何人为污染、外来物及划痕等干扰物。在试样研磨和抛光过程中，夹杂物不得被断开或使其形状改变，亦不得有研磨或抛光剂的小颗粒被嵌入试样表面，必要时可对试样进行淬硬处

理。

表1不同尺寸产品取样位置

钢材尺寸(直径、最大边长或壁厚)

取样位置

≤25mm

整个横断面

20-50mm

通过整个横断面或者由周线至纵轴

50mm

位于周边至纵轴之间或按协议

宽扁钢的试样磨面应在成品宽度的1/3处垂直于表面沿着厚度和轧制方向截取，钢管则沿着管厚度、轧

制方向或者