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设备使用与维护培训

〔TPM根底知识与自主保全

〕

课程纲要

1.设备使用、维护与管理的根本知识

2.我公司生产现场设备管理现状与存在问题

3.设备管理与TPM

4.班组长在设备管理工作中的责任

5.开展TPM的必要性

6.班组长如何利用TPM

7.自主保全

设备管理的定义：

对设备的规划、设计、制造、选型、购置、

安装、调试、使用维护、维修、改造、更新，

直至报废的全过程所进行的技术、经济的综合

管理。

设备的使用与维护保养必须严格执行

设备操作规程和维保基准

²设备操作规程

²是指导操作者正确使用和操作维护设备的技

性标准，每个操作者必须严格遵守，以保证设备

正常运行，减少故障，防止事故发生。

²设备的维护

²是操作者为保持设备正常技术状态，延长使用

寿命所必须进行的日常工作，是操作者主要职责

之一。

产现场设备管理现状与开展TPM

产现场设备管理现状与开展TPM

设备管理现状

我公司的产量逐年大幅度增加，设备数量逐年增长，设

备利用率也逐年提高；

随着我公司的几次规划，尤其精益生产方式的开展，生

产布局更加合理，使得工序间工件中转存量大幅度减

少，使得设备故障停机对生产的影响更加突出；

我公司根本上依然以事后维修为主，对预防性维修重视

不够或执行不彻底；

目前在我公司开展的6S活动，局部操作人员已经变成了

以清扫现场为主，为清洁而清洁，对“通过清扫检查出

故障隐患，并加以消灭复原〞重视不够，或执行不彻

底；

TPM的产生与开展

TPM是在美国生产维修根底上开展起来的。

1925年美国的文献上出现描述预防维修的文章；

1951年日本东亚燃料株式会社引进预防维修技术；

1954年美国的GE公司首倡生产维修体制，并且提出维修、维护可以提升

生产力的观点，

1957年提出了旨在改善设备状况的纠正性维修〔改善维修〕的观点。

1963年可靠性工程提出了提高设备可靠性和可维护性的新观点。

1971年中岛清一等人为首的日本设备管理协会提出TPM的新思想。随着

诊断技术的不断开展，预知维修也开始在日本实施。

TPM定义与内容

²1、定义：

²TPM是(TotalProductiveMaintenance)全员生

产维修的英文缩写，其本质是全面生产维护；TPM倡

导全员参与、引导自主的工作，追求最高的生产效率，

努力实现零故障、零事故、零缺陷，加强对设备的维

护和保养，减少故障，缩短生产周期，强调零缺陷和

小集团活动〔改善活动〕。

²2、内容：

TPM包含以下五个方面的根本要素：

〔１〕TPM致力于设备综合效率最大化的目标；

〔２〕TPM在整个设备的一生建立彻底的预防维修体制

〔３〕TPM由各个部门共同推行〔包括生产、操作、维

修等部门〕；

〔４〕TPM涉及到企业的各个员工，从最高管理层到现

场操作工；

〔５〕TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动使Ｐ

Ｍ体制得到推行

以上是TPM最初、也是最根本的内容，随着TPM活动

的开展，人们赋予它更高、更广泛的解释：

〔１〕ＴＰＭ以最大限度的发挥设备功能，以零故障、

零事故、零缺陷为总目标。

〔２〕ＴＰＭ以重叠式的小组活动方式，在等级制度的

组织之下加以推动的，力争从上到下的政策和自下而上的

意见得到贯彻和沟通。

〔３〕ＴＰＭ以５Ｓ为根底，开展自主维修活动；

〔４〕ＴＰＭ以降低六大损失〔设备故障、安装调试、

空转短暂停机、速度降低、工艺调整初期未达产〕来提高

设备的综合效率；

〔５〕ＴＰＭ的推动不仅局限于生产部门和维修部门，

设计开发等其他业务、行政部门都要纳入其中。

TPM的三“全〞:

²全员

²全系统

²全效率

TPM致力于设备综合效率最大化的目标是“全效率〞；

TPM致力于设备综合效率最大化的目标是全效率〞；“

全员是根底，全系统是载体，全效率是目标。

TPM在整