《聚合物制备工程》第4章试题及答案.docx

第4章合成树脂与塑料

1.在聚乙烯有哪些品种？分别采用哪种聚合方法制备？其分子结构有何特点？

答：聚乙烯品种有低密度聚乙烯(LDPE，高压聚乙烯)、高密度聚乙烯(HDPE，中、低压聚乙烯)及线形低密度聚乙烯(LLDPE，低压聚合：乙烯－长链烯烃共聚物)；

LDPE主要又高压自由基溶液聚合或本体聚合制得，聚合物有长短不一的侧支链；

HDPE则是采用配位阴离子聚合引发剂于低压下或中压下，用淤浆聚合，或气相本体聚合及液相本体聚合制得，HDPE结构特征是没有侧支链，结晶度高，分子链规整度高。

LLDPE也是采用配位阴离子聚合引发剂于低压下或中压下将乙烯与长链α-烯烃经淤浆聚合，或气相本体聚合及液相本体聚合制得，LLDPE结构特征是聚合物有同样长度的侧支链，分子链规整度高但结晶度低，密度低，密度可调。

2.试用流程框图描述LDPE生产工艺，并用文字描述生产工艺。

答：LDPE生产工艺流程图：

乙烯高压聚合生产流程既可用于釜式聚合反应器，也适用于管式聚合反应器。来自乙烯精制车间的3.0～3.3MPa新鲜原料乙烯，与来自低压分离器的循环乙烯经一次压缩至25MPa左右，然后与来自高压分离器的循环乙烯混合进入二次压缩机。二次压缩机的最高压力因聚合设备的要求而不同。管式反应器要求最高压力达300MPa或更高些，釜式反应器要求最高压力为250MPa。经二次压缩达到反应压力的乙烯冷却后进人聚合反应器。

工业上有两种不同形式的聚合反应器；釜式反应器和管式反应器。引发剂则用高压泵送入乙烯进料口，或直接注入聚合设备。反应物料经适当冷却后进人高压分离器，减压至25MPa。未反应的乙烯与聚乙烯分离并经冷却脱去蜡状低聚物以后，回到二次压缩机吸入口，经加压后循环使用。聚乙烯则进入低压分离器，减压到0.1MPa以下，使残存的乙烯进一步分离。乙烯循环使用。聚乙烯树脂在低压分离器中与抗氧化剂等添加剂混合后经挤出切粒，得到柱状聚乙烯，被水流送往脱水振动器，大部分水分离后，进入离心干燥器，以脱除表面附着的水分，然后经振动筛分去不合格的粒料后成品用气流输送至计量设备计量，混合后为一次成品，然后再次进行挤出、切粒、离心干燥，得到二次成品。二次成品经包装出厂为商品聚乙烯。

3.简述LDPE生产过程的主要影响因素。

答：在乙烯高压自由基聚合过程中常用丙烷或丙烯作分子量调节剂，因乙烯常压是气体，因此生产LDPE时，压力、温度、引发剂及丙烷或丙烯用量均是影响LDPE结构的主要影响因素，具体表现为：①压力越高聚合物的侧支链的数量越多，支链的长度越长；②聚合温度越高，链转移速度越快，分子量越低，支化度越大、端乙烯基含量越高、分子量分布越宽；③引发剂用量越大，分子量越低，支化度越大、端乙烯基含量越高、分子量分布越宽；引发剂用量越大；④链转移剂丙烷或丙烯用量越大，分子量越低，侧支链长度越短；

其次乙烯的纯度也影响最终LDPE的分子量大小。

4.釜式与管式反应器生产的LDPE各有何特点？为什么？

答：LDPE的釜式工艺：转化率：24～26％；压力：110～174MPa；有机过氧化物；反应器混合状态：全混；MWD窄，支化多，凝胶微粒多，通用产品；有利共聚：共聚产品多，可以生产乙烯结合量高达40%的EVA。

LDPE的管式工艺：转化率：～36％；压力：200～350MPa；氧气或有机过氧化物；反应器混合状态：平推流；MWD宽，支链较少，适于薄膜产品；共聚产品少。

原因：对于釜式反应器，主要在于釜式反应器的物料一次性全投入，而聚乙烯为本体聚合，温度是控制器分子量分布及支化度的主要影响因素，釜式反应产物分布窄(温度在全过程均匀不变)，支化多是由于其压力可达值较小。

而管式反应器为平推流模型，温度随径向有变化，但其可承受压力较高，故产品分子量分布宽，支化少。由于加料为半连续或连续，其共聚产品较少。

5.聚丙烯两种工艺的特点是什么，哪种方法更为先进？

答：聚丙烯的生产工艺从最初的淤浆法发展至现今的气相本体法和液相本体法两种主要工艺，前者代表性工艺Amoco公司，后者的典型代表是Himont公司生产工艺。两者各有特色。

液相本体聚合法的优点是：对原料丙烯的纯度要求不高，催化剂活性高、原料丙烯和催化剂消耗及能耗较低，流程比较简单，产品等规度较高。

气相本体聚合法的优点设计不使用溶剂或大量的液态丙烯，因此工艺中无需储存和处理大量的溶剂，总工艺安全得到改进，且因催化剂活性高，无需预聚合，流程胶H-法更简单，且可生产高强度抗冲性PP更好，一般认为Amoco公司的气相体法更为先进。

6.思考题：聚丙烯催化剂经历了几代的发展，每次催化剂的重大发展，对聚丙烯聚合工艺过程产生了何种影响？

答：自Ziegler-Natta聚丙烯催化剂问世以来，共经历了四代聚丙烯催化剂，其中：

(1)第一代催化剂，主要组成