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水泥稳定砂砾施工工艺

水泥稳定砂砾基层施工工艺

水泥稳定砂砾基层采用路拌法施工，自卸汽车运输，平地机整平，拌和机拌合后压路机碾压成型的施工作业方式。

5.2.1施工方法

=1\*GB2⑴.下承层准备

a．水泥稳定砂砾基层的下承层表面平整、坚实，具有规定的路拱，没有松散的材料和软弱地点。下承层的平整度和压实度符合有关技术规范的要求。

b．对于下承层进行压实度检查，对于柔性底基层还进行弯沉值测定。一般情况下，每50延米为一断面，每个断面至少测两个点（内外双轮间隙各一个点）。凡不符合设计要求的路段，根据具体情况，分别采用补充碾压、换填好的材料，挖开晾晒等措施，使之达到有关规范的规定标准。

c．下承层或老路面上的低洼和坑洞，仔细填补及压实，搓板或辙槽，刮除；松散处，耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。

d．新完成的下承层，按相关规范的规定进行验收。凡验收不合格，采取措施使其达到标准后方可铺筑水泥稳定砂砾基层。

e．在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（如5～10m）交错开挖泄水沟（或做盲沟）。

f．在砂砾摊铺前下承层表面洒水湿润。

=2\*GB2⑵.施工放样

在下承层恢复中线。直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。然后进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计高。施工过程中，标桩如有丢失或移动，及时补桩抄平。

=3\*GB2⑶.备料

a．计算材料用量

根据各路段水泥稳定砂砾基层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥集料数量。

根据料场砂砾的含水量和所有运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。

根据水泥稳定砂砾基层的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算每一平方米（m2）水泥稳定砂砾需用的水泥用量，并并计算每袋（通常重50kg）水泥的摊铺面积。

b．砂砾的运输和堆放

砂砾用装载机或挖掘机装车，自卸汽车运输。装车时，注意每车的装载数量基本相等。根据各路段需要的集料数量按计算距离卸料。在料场供应的路段范围内，由远到近将砂砾堆放在路的一侧。严格掌

水泥稳定砂砾基层表面的低洼处，严禁用薄层水泥混合料找补。摊铺时，按“宁高勿低”的原则，最后整平（终平）时，按“宁刮勿补”的原则处理。

=11\*GB2⑾.碾压

a．根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，以求各部分碾压的次数尽量相同（通常路面的两侧多压2～3遍）。

b．水泥稳定土层整平满足要求后，混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在全宽内进行碾压。碾压时，重叠1/2轮宽，后轮超过两段的接缝处。压路机的碾压速度头两遍采用1.5～1.7km/h，以后采用2.0～2.5km/h。

c．严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证稳定土层表面不受破坏。

d．碾压过程中，水泥稳定土的表面始终保持湿润，如水分蒸发过快，及时补洒少量的水。

e．碾压过程中，如发生“弹簧”松散起皮等现象，及时翻开换以新的混合料或添加适量的水泥重新拌和，使其达到质量要求。

f．经过拌和、整形的水泥稳定土，在水泥初凝前和试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时无明显的轮迹。

=12\*GB2⑿.接缝和“调头”处的处理

a．同时施工的两工作段的衔接时，采用搭接，前一段拌和整形后，留5～8m不进行碾压，后段施工时，前段留下末碾压部分，加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。

b．在已碾压完成的水泥稳定土层末端，沿稳定土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽与路的中心线垂直，靠稳定土的一面切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面。第二作业段拌和后，除去方木，用混合料回填。靠近方木未能拌和的一小段，人工进行补充拌和。整平时，接缝处的水泥稳定土较已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。

c．水泥稳定砂砾层的施工避免纵向接缝。在必须分两幅施工时，纵缝采用垂直相接。在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同；混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，人工进行补充拌和，然后整形和碾压；养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板）；第二幅混合料拌和结束后，靠近第二幅的部分，人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。

=13\*GB2⒀.养生及交通管制

水泥稳定砂砾经过拌和、压实成型后立即养生。用潮湿的帆布、粗麻袋、稻草麦秸或其他合适的潮湿材料覆盖。无上述条件时，采用洒水车经常洒水进行养生。每天洒水的次数视气候而定。整个养生期间始终保持稳定砂砾层表面潮湿。

养生期不少于7d