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钢包回转台的设计说明书

第一章 绪论

铸钢生产及分类

钢的生产过程主要分为炼钢和铸钢两大环节，炼钢的任务是将有关原材料通过炼钢炉炼成质量合格的钢液，铸钢的任务是将成份合格的钢液铸成合适于轧钢和锻压加工所需要的一定形状的钢块（连铸坯或是钢锭）。铸钢作业是链接炼钢和轧钢之间的一项特殊作业，其特点行表现为它把钢液变成固定的凝固过程。当钢液凝固后，在以后的轧钢过程中就不能对质量有本质的改变了。因此，铸钢作业对产品的质量和成本有重大影响，必须予以特别重视。

铸钢生产可以分为钢锭模浇注（以下简称铸模）和连续铸钢（以下简称连铸）两大类。铸模是将钢液注入铸铁制作的钢锭模内，冷却凝固成钢锭的工艺过程：连铸是将钢水不断的注入水冷结晶器内，连续获得铸坯的工艺过程。连铸的出现从根本上改变了一个世纪以来占统治地位的钢钉初轧工艺，由于它所具有的一系列优越性，使得他自20世纪70年代大规模应用于工业生产以来得到迅速发展。目前世界上主要产钢大国如日本、美国等连铸坯产量已经超过连铸钢总量的90%以上，连铸已经成为主要的铸钢生产方法。

连铸技术的发展概况

国外连铸技术的发展概况

早在19世纪中期亨利就提出连续浇注液态金属的设想，他在1858年钢铁协会伦敦会议的论文《模铸不如连铸》中提出设想，但一直到20世纪40年代。连铸工艺才实现工业应用。在这段时间内，由于钢的高熔点和高导热率等原因，研究人员遇到了很多问题。在连续铸钢开始时，最先使用的是立式连铸机。这种连铸机有一个弹簧固定的结晶器，产量通常很低，而且因为钢与结晶器粘连，漏钢

很常见。振动结晶器的想法归功于德国人seigfried,他首创了有色金属的连续铸造，与1952年用于德国的钢铁厂的直结晶器立式连铸机上，这是连铸工业化

规模的开始。由于技术的限制多年内只应用于小工厂，自1970年开始连铸开始应用于钢铁联合企业来生产板坯。

我国连铸技术的发展概况

我国是研究和应用连铸技术较早的国家之一，早在20世纪50年代就开始探索性的工作，60年代初进入到连铸技术工业应用阶段。但是，从60年代末到70

年代末，连铸技术几乎停滞不前。1982年统计数字表明，世界平均连铸比为30%左右，而中国的连铸比仅为6.2%。

连铸坯的吨数与总铸坯(锭)的吨数之比叫做连铸比，它是衡量一个国家或一个钢铁企业生产发展水平的重要标志之一，也是连铸设备、工艺、管理以及和连铸有关的各生产环节发展水平的综合体现。1970年至1980年，世界平均连铸比从4.4％发展到28.4％，中国的连铸比从2.1％发展到6.2％；至1990年，世界和中国的连铸比分别发展到62.8％和22.4％；到2001年，又分别发展到87.6％和92.0％。2003年，中国连铸比达到95.3％左右，估计世界平均连铸比2003年接近90％。

从统计数字可以看出，中国的连铸技术在近10多年内得到了迅速发展。以板坯连铸机为例，主要表现在：

●板坯连铸机本体设备的四个关键设备明显落后于国外。结晶器国外已采用紧凑式结构，我们还是老式的带外框架的结构；国内外新投产的板坯连铸机几乎全部采用液压振动装置，而我们还有许多新上的是机械电机振动装置；零号扇形段国外能够液压远程调辊缝，而我们还是液压垫块式结构；扇形段国外均能够液压夹紧、远程调辊缝和动态轻压下，而我们还是垫块式的停机调辊缝结构。

●除以上四大设备与国外相比存在一定差距外，配套设备中许多小的地方也存在不同程度的差距

●液压系统、电气控制系统也在某些方面存在差距

●连铸生产应用软件差距最大

●国内技术资源不能有效整合

中国连铸技术水平与工业发达国家的差距

虽然中国的连铸起步较早，尤其是最近十几年的飞速发展，已经使中国的连铸技术达到了很高的水平，而且中国的连铸技术也在国外得到应用，但是中国的连铸技术还存在还存在很多不足，和发达的工业国家相比还有很大的差距，其具体表现在：

目前的国外的常规连铸生产已趋成熟，连铸机的作业率普遍率大于80%，大型板坯连铸机连铸约为100—200t钢才漏钢一次，已基本可生产无缺陷铸坯。而中国连铸机生产稳定性较差，事故相对比较多，作业率偏低，连铸质量还有一定差距。

连铸连轧技术在国外已经产业化或加快产业化步伐。目前，外国以投产和在投产建设的薄板坯连铸连轧线约为50套，薄带连铸以建设多台工业实验机组，预计不久就能实现产业化，而中国还处在起步阶段。

国外高效连铸技术进一步的发展。国外低碳板坯普遍大于2m/min,最高可达3；130×130mm和150×150mm低碳方坯最大拉速超过4m/min和3.5m/min，连铸机生产效率大大提高，而且中国还存在较大差距。

国外的连铸生产自动控制水平迅速提高。国外连铸机中