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篦冷机托辊装置流水线装配工艺探讨

摘要：介绍了篦冷机托辊装置的结构特点、工作原理及制造装配的相关技术要求，分析了传统装配工艺存在的问题并提出了改进方案，详细阐述了托辊装置流水线装配工艺和液压辅助工装夹具的设计原理和生产流程，实现了篦冷机托辊装置装配工作的标准化和流水线式作业，装配质量和效率大幅提升，产品竞争力显著增强，具有较高的推广价值。

关键词：托辊装置；液压夹具；工艺流程；流水线装配；批量化生产

1前言

篦冷机是水泥生产线热工系统中必不可少的组成部分，其主要作用是在冷却熟料的同时回收热量。其中，篦冷机托辊装置是篦冷机篦床传动的关键组件，具有支撑和定位双重作用，可有效防止磨辊跑偏，对篦冷机的稳定运行至关重要。托辊装置滑动底板和托轮辊圈表面淬火处理能够有效减少滑动底板和托轮磨损，提高其使用寿命，减小篦床运行阻力；同时，托辊装置还具有生产批量大、规格统一、质量要求较高等特点，托辊装置的装配工艺和工装夹具决定了其产量和使用寿命。

我公司原生产的步进式篦冷机托辊装置受传统手工装配工艺及原始工装夹具影响，成品质量参差不齐，返工较多，且操作工人劳动强度大、工作效率低，无法满足正常生产要求。经技术攻关，采用流水线装配工艺并辅助液压工装夹具，实现了托辊装置装配的批量化、流水线作业，提高了成品质量和生产效率，降低了材料消耗和操作工人的劳动强度，避免了因托辊安装不合格，拆卸带来的零件二次损坏，满足了篦冷机托辊装置装配要求。

2托辊装置装配的技术要求

2.1托辊装置的工艺特点

篦冷机托辊装置主要由托轮底座、轴、轴承盖、辊圈、轴套、轴端挡板、轴承等七个部分组成，托辊装置三维图如图1所示，托辊装置装配示意如图2所示。

我公司步进式篦冷机水平传动段篦床由数列组成，每列由前后一个或两个液压缸驱动，每列前、后行程由位移传感器精确控制，各列相对独立。篦床通过列间的交替往复运动，形成步进式运动效果，达到输送熟料的目的。

托辊装置通过液压驱动，保证上部篦床保持绝对水平的往复直线运动。托辊装置机构对水平物料输送形式适应较好，密封性能好，标准化程度高，维护简便且维护费用低，易于后期备品备件的更换。同时，自动润滑系统能够保证每个轴承都能得到很好的润滑，大大延长了托辊装置的使用寿命。

2.2托辊装置关键零件加工控制方式

我公司采用篦冷机托辊装置柔性智能加工单元，对加工精度要求较高的辊圈、轴、轴承盖等关键零件进行加工，实现了辊圈、轴、轴承盖等多种零部件在同一个加工单元完成，实现了加工不同规格零件间的自动切换和适配。该加工单元通过互联网在线监测，实现了设备信息及生产数据采集、程序在线开发、预测性维护等功能；同时拥有零件尺寸在线监测功能，实现了数据反馈系统自动补偿，保障了加工精度。

2.3托辊装置的装配要求

2.3.1托辊装置组装控制要求

（1）彻底清理托辊轴、辊圈、轴承盖、托轮底座的表面污垢，避免工件上遗留铁屑、毛刺等，进而影响装配精度。

（2）检查辊轴油孔是否通透，确保油路畅通。

（3）两端轴承装配到位，密封唇口朝向轴承。

（4）轴、轴套、辊圈、轴承盖装配完成后，固定辊轴，转动辊圈，确保装配后辊圈能够轻松转动。

（5）将装配完毕的轴、轴套、辊圈、轴承盖整体放入托轮底座。

（6）整体组装完毕后，对托辊装置的安装工艺及相关位置进行检查，保证托辊装置的安全性和可靠性，减少故障频次，最后安装密封丝堵，避免灰尘、杂物等进入。

2.3.2托辊装置装入篦床传动控制要求

确保托辊装置的中心位置保持在一条直线上，中心线与托轮横梁平面之间的误差控制在0~0.1mm，避免出现偏差；另需注意，安装时，加油口朝向应一致。

3手工装配工艺问题分析与改进方案

3.1传统手工装配工艺存在的问题

3.1.1装配工艺

传统手工装配工艺仅能进行单件组装，装配效率低，且装配轴承过程中需采用热装工艺，存在装配定位不稳定等现象，返工较多。

3.1.2工装夹具

采用手锤、铜棒、虎钳等原始工装夹具装配时，存在装夹精度低、校正困难、操作工劳动强度大且耗费时间长等问题。同时，受各种力、热和残余应力等因素的影响，易造成托辊装置部分零件变形、轴承损坏、锤痕严重、外观质量差等。

3.1.3装配质量

由于传统热装手工装配工艺完全依赖于操作工的技能水平，成品质量参差不齐，稳定性差。产品一次装配合格率偏低，仅为80%左右。

3.1.4装配周期

传统装配工艺需频繁吊装、反转、转运工件，装配周期长，且各工序点较难实现连贯作业，生产效率低，每件托辊装置装配时间平均约1.6h。我公司托辊装置月需求量平均约500件，需4~6人装配才能满足生产需求，生产成本较高。

综上分析，若要提高托辊装置的装配效率和质量，必须改进传统的手工装配工艺和工装夹具，提高辅助工装夹具的装夹精度，缩短装夹校正时间，降低劳动强度，提高劳动生产率和产品装配精度，从而满足公司