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8d培训心得

篇一：8D培训心得

8D培训心得

上周刘总给我们部门进行了8D的培训及实际案例的应用分享，虽然以前接触过8D但只是停留在知道，了解的阶段，这次培训和应用，让我们深入探讨了8D的每个步骤及解决思考问题的思路，获益良多。

8D是原始是由Ford公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为Qs9000/IsoTs16949、福特公司的特殊要求。目前8D成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。用8D就是为了解决问题，那么了解问题，全面真实的描述问题就是解决问题的重中之重。问题是什么，问题就是实际与理想之间的差距，把问题视作冰山，一层一层深挖就能找到问题的根本所在，也就是真因。只有找到了真因，才能制定对策和措施从根本上解决问题。8D首先发现问题，然后就是真正的第一步建立小组，不就是找几个人帮忙吗？其实不是这么简单，小组需要有组长，然后组员应该是问题相关部门的人员，只要是相关的都应该让大家参与进来，让组员都有问题的归属感，有了归属感才与对待问题的使命感和责任感。组长，组员，记录员，促进员都各司其职才能让小组顺利的进行。第二个步骤就是介绍问题，这个步骤是解决问题的关键因素，可以用5w2h的方法来彻底的描述，这里就需要小组的组员们集思广益，尽可能全面真实的反应，只要能找到数据或图表、照片都应该采用。第三步根据这些描述和分析，结合头脑风暴、脑力激荡、5w2h、5m1e、鱼骨图等方法来确定和核实根原因。有时候真因并不只是一个，有两个或者是两个原因碰撞后产生。第四部就是采取短期纠正措施并验证所采取措施的有效性。这只是为了避免损失扩大而采取的临时性措施。第五步采取长期(永久)纠正措施，采用pcA计划、做、检查、验证。在这当中一定要有担当者，对策的完成期限，对策的效果确认。在实际工作中我认为制定对

策时必须要有完成期限，如果没有制定完成期限或没有担当者去跟踪催促，很多事情就会时断时续，最后容易不了了之。而且期限一定要是明确具体的日期，这样也便于担当者跟进。第六步验证所采取措施(IcA和pcA)的有效性，多用一些图表或者数据来体现，这样有利于和之前的作对比。第七步，为了预防再次发生采取措施，并使之标准化、流程化。通常情况下都会制定文件、规范等使之标准化，在制定文件的时候各个部门通常都是依照有利于自己本部门的方向来制定，那么所有部门都是这样来制定文件和规范的话就会导致一些中间地带的问题暴露出来而且部门都说自己是按照文件执行都没有错误。我觉得在制定规范和文件的时候应该多以大局以公司的大利益来考虑来编制，然后由高层决策者最后去审核和签订。最后一步就是恭贺小组，承认做出的成绩并给予一定的奖励，这样下一次大家又会积极的参与进来。以上是我经过这次培训后的一些心得体会。

篇二：8D培训心得

8D学习心得

通过对8D的学习，我个人觉得8D报告很重要的一点，也是我们必须记住的一点就是：站在客户的角度看这个问题。有了这个心态，我们才能基本上能够写出客户满意的8D报告。

在写8D报告之前，自己首先在脑海里想一想，客户希望通过这个8D能够看到一些什么，然后构思以下8D如何写？有了框架后召开会议及写起8D来就事半功倍了。

我觉得客户绝对不希望看到一份问题分析报告。

8D框架怎么构思成呢？

1.看到问题先想问题影响有多大？你需要在8D报告中帮客户进行风险评估,评估的时候需要的不是谈问题出现在哪里，而是谈问题出现后有什么影响？问题出现的概率有多大？把你所评估的风险告诉客户让客户心中有底，这点是让客户放心的重点。

2.接下来就想想出去的产品如何处理？生产过程的产品如何处理？库存的产品如何处理？脑海中一定要有个初步的概念，即使是错的概念也一定得有。没有这个概念开小组会议很被动。

3.接下来就是问题分析，问题分析很关键，建议大家对工艺流程要熟悉，因为熟悉流程对写8D是有帮助的。

问题分析不能只是找到原因：而是需要找到原因的原因，进行真因确认。

来料质量不稳定，出货检验漏失，其他器件的不稳定造成该产品不良等等。可以用头脑风暴法，小组在一起讨论。有了这些造成不良

的可能原因接下来就是去证明哪些不良是真正的原因，证明的方法很多，就不一一详细说了，找出真正的不良原因

，将不是主要造成的原因排除。如果能够将分析过程进行记录并拍照这样的分析结果相信大家都会认可的。

4.纠正措施只要对真正的不良原因采取相应的解决措施就可以了，纠正措施一定要有相关的记录或步骤/作业指导方面的问题附上，这样是比较完整的。

5.预防措施这点是客户比较关注的：预防措施不仅仅是纵向的预防包括横向的也