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陶瓷制品制造行业技术环境分析

一、行业主要技术术语及简要解释

下表中包含了陶瓷行业涉及的大多数专业术语，以及本报告涉及的主要术语和简写。陶瓷行业主要技术术语、简写及解释

技术术语

简要解释

悬浮液

由静电稳定或位阻稳定或两者同时作用而将微细陶瓷颗粒分散于液态介质中形成的固液混合物。

造粒

将陶瓷细粉料加工成具有一定大小，流动性好的粒状聚集体的过程，通常有喷雾干燥造粒、预压粉碎造粒等。

原始颗粒

又称二次颗粒。由分子间力或其他引力作用将一个以上原始颗粒聚集在一起形成的粒状聚集体，有硬团聚和软团聚之分。

喷雾干燥

在热风作用下使经高速气流雾化的陶瓷浆料脱水而干燥并获得近球形团聚颗粒的工艺过程。

球型造粒粉末

由各种工艺将陶瓷细粉加工成的球形软团聚体，其流动性很好。

包裹粉末

采用各种工艺在陶瓷粉末表面上包覆一层不同质或不同结构的材料所形成的粉末，通常多采用液相包裹工艺。

喷雾热解法

由金属盐溶液或其他含无机陶瓷材料的液相前驱体经雾化并在高温下热分解成陶瓷粉末体的工艺方法。常用于制备超细粉末。

亚胺热解法

利用金属亚胺化合物中间体作原料在高温非氧化气氛下热分解制备氮化物细粉末的工艺方法。

化学共沉淀法

用化学方法将不同组分陶瓷材料的前驱体盐类或其化合物以溶液形式均匀混合，然后改变条件使其中各组分的离子共同沉淀，经清洗而获得成分均匀的高纯超细粉末的工艺方法。

酸性沉淀法

用化学方法将不同组分陶瓷材料的前驱体盐类或其化合物以溶液形式均匀混合，然后改变条件使其中各组分的离子共同沉淀，经清洗而获得成分均匀的高纯超细粉末的工艺方法。

酸性沉淀法

在酸性条件下进行沉淀的超细粉末制备方法。

碱性沉淀法

在碱性条件下进行沉淀的超细粉末制备方法。

气相合成法

以各种方法在气相状态下使两种或多种反应物反应合成超细陶瓷粉末的工艺方法。

溶胶-凝胶法

陶瓷前驱体金属化合物水解形成溶液，通过改变其条件使其形成凝胶，并采取某种方法将其干燥制成超细粉末的工艺方法。采用该工艺可以获得成分分布均匀的多组分粉末。

加热失水沉淀法

通过加热蒸发水分以使陶瓷颗粒沉淀经清洗制备超细陶瓷粉末的工艺方法。

液相析出法

采用各种方法改变条件，由液相析出超细陶瓷粉末的工艺方法。

醇盐分解法

由金属醇盐水解制备超细粉末的工艺方法，通常先形成溶胶再改变条件形成凝胶，最后加热分解制备成粉末。

冷冻干燥法

陶瓷浆料或陶瓷前驱体溶液或其他液相材料经冷冻、直接升华脱水干燥而制备陶瓷粉末的工艺方法，可以避免由液态脱水形成的团聚现象。

化学气相沉积

采用各种方法由气相反应物反应并沉积形成陶瓷粉末颗粒或薄膜的工艺方法。有光致CVD法、等离子CVD法等。

光致CVD

在光束作用下激发气体反应物反应并沉积形成陶瓷膜或粉末的工艺方法。

火焰CVD

在光束作用下激发气体反应物反应并沉积形成陶瓷膜或粉末的工艺方法。

气相轴向沉积法（VAD）

以SiCl4等气体原料在氧化火焰中气相反应并在氧化物颗粒端部附着沉积生长，形成多孔基材，然后在He气氛中热处理致密化而获得透明光导纤维用玻璃基材的工艺方法。

物理气相沉积(PVD)

用物理方法将原物质转移到气相中，在基材上形成覆盖膜层或于空间中形成细小颗粒的方法，主要有溅射沉积、真空沉积、离子束沉积等。

蒸气沉积（蒸发凝聚法）

在高真空条件下将物料加热蒸发，并使其在基体上沉积凝聚形成薄膜的工艺方法。

二、行业生产工艺技术

（一）陶瓷生产工艺流程

数据来源：世经未来整理

陶瓷生产工艺流程图

（二）技术路线分析

坯釉原料进厂后，经过精选、淘洗，根据生产配方称量配料，入球磨细碎，达到所需细度后，除铁、过筛，然后根据成型方法的不同，机制成型用泥浆压滤脱水，真空练泥，备用；对于化浆工艺，把泥浆先压滤脱水，后通过加入解凝剂化浆，除铁、过筛后备用；对注浆成型用泥浆，进行真空处理后，成为成品浆，备用。

成型工序：分为滚压成型和注浆成型。然后干燥、修坯，备用。

烧成工序：在取得白坯后，入窑素烧，经过精修、施釉，进行釉烧，对出窑后的白瓷检选，得到合格白瓷。

彩烤工序：对合格白瓷进行贴花、镶金等步骤后，入烤花窑烧烤，开窑后进行花瓷的检选，得到合格花瓷成品。

包装工序：对花瓷按照不同的配套方法、各种要求进行包装，即形成本公司的最终产品，发货或者入库。

（三）国内外技术对比分析

1.陶瓷成型

先进陶瓷生产国除杯类产品外，普遍采用阳模和热滚压成型，热风喷射干燥。我国还大都是阴模成型，有相当部分的陶瓷企业是采用陈旧的坑道式烘房进行干燥，干燥时间长，干燥质量差，坯体易变形，而且污染严重，不利于安全生产。石膏模仍采用低劣的β型石膏粉，用量大，不利于大规模自动化的陶瓷工业生产。在上釉方面，大部分陶瓷企业还是以手工施釉、沾釉、漂釉为主，很难满足现代化大规模陶瓷工业生产的需要。

目前，在我国陶瓷企业中，如可塑法