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汽车前端模块模流分析与结构性能联合仿真

孟祥杰李停停张琴

（东风汽车集团有限公司技术中心430058）

摘要：为了研究汽车前端模块在结构强度分析时与实际样件试验的数据的差异性，结合

moldflow的注塑工艺模块与abaqus软件接口技术，开发了工艺仿真与结构性能的联合仿真平

台。借助helius软件将moldflow的材料工艺参数映射到abaqus模型中，反馈数模的实际工艺参

数，使abaqus模型更为真实的模拟样件在实际台架试验中的体现。通过试验验证，映射注塑工

艺参数至结构分析仿真中，仿真结果与试验值误差较小，联合仿真能有效的提升结构分析仿真

精度，具有极大的应用价值。

关键词：moldflow、helius、abaqus、联合仿真前端模块

传统的汽车前端是非模块化设计的,一般由10～20个钢制冲压零件焊接成一个框架,然后将

散热器、车灯和锁等零/部件分别安装在钢制框架上。此钢制框架属于车身的一部分,重量重、

焊接组装复杂,成本高。因此,提出采用一种玻纤增强的复合材料整体注塑成型的全塑料框架,替

代传统的钢制框架,集成汽车前端各种零件,形成一个模块组件,然后整体装在车身上。与传统的

汽车前端相比,不但安装与拆卸方便,且使车身前端重量减轻,成本降低,是未来汽车行业发展的

趋势所在。重点对其刚度进行了详细的研究。汽车前端模块位于汽车的最前端，其外形设计、

功能结构和重量等，都对能耗有显著的影响。世界汽车材料技术发展的主要方向是轻量化和绿

能化。汽车塑料相对密度低,以塑代钢制作外装件可减轻汽车自重,可以达到节能减排目的。减

轻汽车自身质量是降低燃油消耗及减少排放的最有效措施之一。塑料前端模块的应用还可以有

效降低整车的制造成本和装配难度。因此研究汽车全塑前端模块的结构设计和注塑成型工艺对

汽车塑料零部件的发展和应用具有重要的意义。

汽车前端模块为以塑代钢方面应用较为频繁，但目前对于零件结构设计完成后，进行基本

的塑料件结构仿真分析后，即判定强度及刚度符合设计要求。这是传统的结构强度分析仿真，

会忽略零件成型工艺带来的缺陷：纤维取向、残余应力、熔接线强度[1]。那么我们就需要将工

艺仿真分析与结构仿真分析一体化。本文基于某车型的前端模块进行分析研究，该前端模块采

用尼龙加玻纤材料成型、利用高效的注塑成型工艺加工制造，探索考虑因注塑成型工艺导致的

纤维排向差异、残余应力、熔接线强度对材料属性和力学性能影响的综合仿真方法，并应用该

方法对某车型的前端模块进行刚度仿真，结果显示注塑成型工艺的分析结果对前端模块的应

力、应变有很大的影响，结果值差异较大，而结合实际的样件测试，试验结果更加接近于联合

仿真后的结果。

1前端模块联合仿真分析

1.1联合仿真流程

结合注塑成型仿真软件moldflow、复合材料映射仿真软件helius和结构非线性分析软件

abaqus功能特点，考虑复合材料注塑成型中的纤维排布、残余应力和熔接线强度对前端模块的

强度仿真的影响。其流程方法为：首先应用moldflow软件获得前端模块注塑成型工艺缺陷，然

后应用helius软件转化玻纤材料的纤维排布、残余应力以及熔接线强度等各方面的参数，然后

将参数输入给abaqus模型进行映射拟合，利用abaqus软件对拟合参数模型进行有限元结构仿

真分析，流程如图1所示。

图1联合仿真流程图

1.2注塑成型仿真分析

应用moldflow软件对前端模块进行模流仿真分析，将前端模块的3D数模划分网格，网格

类型为3D。选择实际注塑成型用的材料PA66+GF30，牌号为南京聚隆AG6BK-S01，分析采用

该材料的UDB。弹性模量为10000，泊松比为0.403.（输入正确的材料信息），按照模流分析

流程进行网格修整、流道建立、成型参数输入等工作，对前端模块进行注塑成型工艺的仿真

[2]，进行完整的填充、保压和翘曲分析，得到相关的仿真结果，纤维排布方向（图2），残余应

力（图3），以及熔接线分布（图4）[3]。

图2纤维排布图图3残余应力图图4熔接线分布图

1.3单一abaqus结构模型仿真分析

为了使前端模块结构分析模型和模流分析模型网格匹配，采用四面体二阶单元划分网格。

然后进行工况加载，约束支架固定点，缓冲块区域沿机罩闭合方向施加600N的载荷。前端模块

材料为PA66+GF30，密度为1.36g/cm3,弹性模量为10000，泊松比为0.403.然后利用abaqus软

件对该结构模型进行分析[4]，得到结构仿真结果。

1.4网格映射

由于工艺仿真网格与结构有限元网格有较大差异，两者网格质量要求及模型建立方式不

同，利用helius软件汇