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汽车消声器热冲击模拟分析

ThermalShockAnalysisofVehicleExhaustMuffler

周新郑慧淼王猛

(天纳克汽车工业有限公司上海研发中心）

摘要：本文对某汽车排气消声器进行了热冲击模拟仿真分析。在分析中，引入CFD计算

模型的温度场，再在Abaqus中进行传热分析，将CFD计算出的温度场映射到Abaqus。

分析结果与实验结果比较吻合。

关键词：消声器热冲击温度场

Abstract:Inthispaper,FEM(finiteelementmethod)wasemployedtoanalyzethe

thermalshockcharacteristicsforvehicleexhaustmuffler.Thetemperaturefieldwas

calculatedbyCFD(computationalfluiddynamics),whichwasthenmappedtoAbaqusby

heattransferanalysis.Itisshownthatthecalculationandtesthavegoodcorrelation.

Keywords:Muffler,thermalshock,temperatureprofile

1引言

消声器是汽车排气系统中的重要部件，在消声器的设计过程中，既要考虑它的声学特

性，又要考虑其耐久特性。由于消声器位于汽车底盘的下面，在使用过程中，其既要承受来

自发动机排出的高温气体气流冲击，又要承受来自于阴雨天或者汽车经过水坑时溅起水的冷

冲击，故在消声器的设计过程中，需要对其进行高低温冷热冲击实验，以模拟消声器承受上

述冷热冲击载荷下消声器壳体与挡板的变形以及其耐久特性。

本文正是基于汽车排气管消声器冷热冲击这一特性，以某汽车排气消声器为研究对象，

对其进行了冷热冲击模拟分析。

2实例分析

2.1热冲击实验

根据实验要求，将该消声器置于一个密闭空间，其一端连接燃烧炉，另一端通向大气。

通过燃烧炉给消声器提供一定流量及一定温度的气体，消声器壳体周围布置了三个喷水装

置，用于消声器壳体冷却用，如图1为热冲击实验装置图。该消声器通过铁丝悬挂于箱体

内，靠近燃烧炉端为挠性节软连接，另一端直接通往大气，故消声器壳体在热冲击过程中为

自由状态。

图1热冲击实验装置图

图2消声器壳体实验后变形图

如图2为消声器壳体经过若干热冲击实验后的变形图，由图可以看出消声器壳体中间部

分变形严重。经耐久工程师评判，此消声器壳体变形太大，设计状态不能被接受。

2.2有限元分析

为了分析该消声器变形原因，寻找优化方案，对消声器承受热冲击过程进行了有限元分

析模拟。如图3为该消声器分析模拟过程中用到的有限元模型：其中消声器壳体、内部挡板

以及进出气管运用Abaqus中S4壳体单元进行模拟，焊接单元为C3D8以及C3D6单元，挡板

与消声器壳体之间通过接触对来模拟。

图3有限元模型

分析中对消声器组件进行了一个热冲击循环，包括一个加热过程与一个冷却过程。分析

前先获得了消声器进口气体流量、入口温度等信息，通过CFD相关分析软件计算了该消声

器的温度场，再利用Abaqus中的接触分析以及HeatTransfer传热分析，将CFD计算的

温度场Mapping到Abaqus中。如图4为从CFD经过Abaqus传热计算获得的消声器温度

场。

SkintemperaturefromCFDSkintemperatureinFEA

图4消声器温度场分布

在上述获得消声器各部件温度场的基础上，通过Abaqus进行热冲击分析。因为热分析

属于低周疲劳的范畴，在结构的疲劳耐久分析中，塑性应变占主导因素，所以对消声器进行

了塑性应变分析。如图5为消声器经过一个热冲击分析后消声器等效塑性应变云图：

图5原设计等效塑性应变云图图6改进设计等效塑性应变云图

比较图5与图2，可以看出，计算模拟结果中最大等效塑性应变位置与实验结果一致，

为了减小消声器壳体在热冲击下的变形程度，在保证声学特性的基础上，优化设计了几种方

案，包括更改挡板的位置，变换消声器进排气管内部打孔大小以及打孔位置，然后进行了一

系列有限元模拟仿真计算，最后优化出了一种结构，相对于原始设计，等效塑性应变减小了

20%。经后期实验验证，优化后的方案，壳体变形很小，满足设计要求。

3结论

本文运用Abaqus分析软件对某汽车排气消声器热冲击实验进行了模拟仿真分析，分析

与实验结果比较吻合，分析结果表明：Ab