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解决陶瓷球破球和减产两大难题探讨

“破球”和“减产”是陶瓷球在通用硅酸盐水泥应用中最常见的两大难题。

尽管陶瓷球容重轻、运行节电、磨内发热少、磨温低，有利于提高粉磨效率和水

泥产品对混凝土外加剂的适应性，倍受许多水泥企业集团青睐；但这两大难题，

又使许多有心人望而止步、心有余悸，成为陶瓷球推广应用中的潜在障碍。“减

少陶瓷球的破损，是推广陶瓷球的必备前提；遏制球磨机减产，是水泥企业的必

然要求”；当前急需大家齐心协力，规范市场，推进供给侧结构性改革，为水泥

企业用好陶瓷球，实现节能降耗，献计献策。

1.降低陶瓷球“破损率”的途径

根据一年来“陶瓷球应用技术”研发工作的体会，简介如下：

（1）配料方案中添加“增韧”元素：陶瓷球属无机非金属材料，当它的硬

度、耐磨性达到一定程度后，韧性不足的弱点就显现无疑了。球磨机内部的衬板

和构件，目前都是铸钢材质；球磨机内部研磨体和粉磨物料的运动状态，也是在

滚动、滑动、冲击、碰撞等错综复杂、变换交替地进行着；因此，陶瓷球在粉磨

物料的同时，本身也受到了不同形式、不同方向、不同大小的反作用力。此时除

耐磨、抗蚀之外，抗冲击的韧性，就显得十分重要。专门针对干法水泥粉磨而开

发的陶瓷球产品，必须加入微量元素（如：氧化锆等）改性增韧，才能保证它不

仅强度高，而且还具备较好的韧性。

（2）优选成型方法：陶瓷球成型方法常见压制球和滚制球两种。由于工艺

过程的差异，导致成型、焙烧后的球石内部晶体结构不同，密实程度和抗冲击的

能力也不一样，通过多次、反复的破坏性试验，我们发现：在研磨水泥物料的过

程中，相同材质、相同规格的陶瓷球，压制球破损率低于滚制球。

（3）陶瓷球不宜用在球磨机的冲击粉碎仓：在水泥粉磨过程中，当入磨物

料粒度≥5mm时，球磨机的第一仓，需要研磨体处于抛落状态，以冲击粉碎作用

为主、将大块物料粉碎成细颗粒；此时，研磨体不仅受到强大的“反作用力”，

而且也难免碰撞到磨内密布的铸钢衬板、隔仓板及其它构件上；所以，这样的工

况，不适合韧性有限的陶瓷球工作；否则，会出现较高的破损率。

（4）空仓装磨时，先加料、后加球：我国水泥行业已经强制性地淘汰了φ3

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米以下的球磨机；各企业在研磨体装磨时，都采用电动葫芦吊装卸球，此时的落

差都在3米以上，陶瓷球卸落到铸钢衬板上，会使球体内部产生不同程度的微裂

纹，影响陶瓷球的使用寿命。所以，空仓装磨时应先加进2～3吨物料（或散装

水泥），缓解冲撞力，保护陶瓷球。

2.解决粉磨系统台时产量降低的途径

在水泥企业，许多人都错误的认为：“陶瓷球应用没什么技术，不就是把球

磨机尾仓的钢锻倒出来、换上陶瓷球吗？”实际上，这么做的后果，就只能把粉

磨系统的台时产量一降再降。原因很简单，不降低产量，出磨物料中合格的水泥

成品含量太少，要保证水泥产品质量（细度、比表面积）达到内控指标，就得降

低产量。好多在水泥粉磨车间工作十几年或几十年的员工，开始都不相信这个现

实，按使用钢球、钢锻的“经验”，对待陶瓷球的应用，球磨机台时产量一下子

就降了20%～30%；再多加陶瓷球，问题也得不到解决。只有此时，各位才不得

不承认：“应用陶瓷球，既要粉磨系统节电、又不能降低水泥的产、质量，同志

还需努力！”这正是陶瓷球应用技术的科技含量所在。

陶瓷球的硬度、耐磨性能，都不亚于钢球，我们通过多次小磨试验，都证实

了这一点：“在相同规格、相同装载量、相同粉磨时间”的条件下，陶瓷球与钢

球粉磨水泥的产、质量，基本持平。为什么进了大磨，差异就显现出来呢？究其

原因主要有两点：

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（1）陶瓷球容重为2.2t/m,而钢球容重为4.5t/m；在球磨机同一仓位内，

陶瓷球一般做不到与钢球、钢锻有“相同装载量”；如果装载量相同，陶瓷球的

体积（或填充率）就得是钢球、钢锻的2倍。然而，球磨机磨内填充率的限值：

必须小于50%；所以，容重轻，是陶瓷球节电的“本钱”，同时又是“不可超限”

的弊端。

2）干法粉磨水泥的球磨机，是磨头加料、磨尾出料的连续性工作设备；

（

物料从进口到出口，一般在磨内停留时间只有18～20分钟；大型球磨机的尾仓

长度为8～9米，物料最长的停留时间都在10～15分钟之内；陶瓷球受填充