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应知应会-流畅化线构建(考试篇）

说明：①此颜色表示会背诵可以脱口而出；②此颜色表示会背诵并会计算

一、精益思想面

1.精益管理的信仰：相信永远存在有比现在更好的办法。现在的做法一定不是最好的，要敢

于挑战现状，多动脑筋，寻求更好的办法进行改善，以获得更好的结果，达成更高的目标。

二、基本概念

2.精益生产2大支柱：自働化（Jidoka）、准时化（JIT）

3.自働化的含义：保障不做不良品的机制或方法的总称。拥有判断、自动停止或执行的功能，

所以使用有单人旁的“働”字，意指拥有人工智慧。两个不同层面来实现：①研究一次做

对“防呆”“防错”办法，不做不良品；②实在不能保证一次做对的时候，设法找到能够

防止不良品流出的“纠错”办法，出错后能够报警或强制纠正；为了减少失败成本，越是

靠近品质的源头，越需要进行自働化改善；品质损失产生浪费原理10的N次方浪费。

4.JIT（准时化）：在需要的时候，按需要的产品，提供需要的量

5.工序流畅化：①设备：按工艺顺序布置，②物：工序内”一个”流，③人：多工序作业

6.不良品：用红色溜槽或红色不良品框溜出至后方，不影响产线按节拍作业，方便专人进行

维修

7.异常反馈机制：停止、呼叫、等待

三、生产线平衡（含T.T、CT、平衡）

8.生产线平衡定义：是对生产的全部工序进行均衡，调整作业负荷和工作方式，消除工序不

平衡和工时浪费，实现“一个流”。

9.产线平衡率计算公式=各工序的作业时间总和(ΣCT)÷(瓶颈工序时间×总人数）×100%

10.生产线平衡损失=1-平衡率，一般要求生产线平衡率达到85%以上，

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11.节拍时间（T.T客户节拍时间）：TaktTime又称客户需求周期、是指在一定时间长度内，

总有效生产时间与客户需求数量的比值，是客户需求一件产品的市场必要时间。

12.客户节拍时间T.T=可用的生产时间（秒）÷客户需求数量

13.生产节拍(生产周期CT)：最长工序时间（瓶颈岗位时间）决定了整个生产线的作业时间，

即等于产线的节拍。CycleTime，是指一个循环的时间，即是指从某个动作发生到下一

次这个动作再次发生之间的时间。CT是现场实测出来的，通过改善会变化的。

14.产线理论人数=各工序时间总和(ΣCT)÷客户需要节拍时间（TT）

15.生产线平衡分析的方法：①确定对象与范围，②用作业分析把握现状，③测定各工程的净

时间，④制作速度图表，⑤计算平衡，⑥分析结果，制定改善方案

16.标准工时：一个熟练工用规定的作业方法以标准速度进行作业时所需的作业时间

17.时间观测的定义：把人，机器的“作业”“搬运”“等待”等的经过，用秒表进行观察，

它是不特定的多数人能够连续生产出同样要求的产品，并把这一生产过程用时间加以定量

化，使大家共享的最基本的手法

18.动素的定义：完成一件工作所需的基本动作；由一连贯之基本动作组成，不能再分解的最

小单位

19.动素分析的作用：通过对动作方法及顺序的检讨分析，去除不必要的动作，使动作更有效；

20.时间观测的注意事项：①不影响不妨碍现场作业人员正常作业②需一位熟练的员工，以规

定的作业方法与用具进行作业③员工操作顺序混乱时，则让其按照一定顺序操作④人的操

作时间与设备自动加工的时间需分开记录⑤动作要素的时间3-5s左右最佳⑥在连续作业

中至少20次测量记录

四、标准作业

21.作业指导书使用方式：管理人员现场巡视通过作业指导书确认员工是否按标准作业。员工

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都应会正常操作才能上线，员工在开线时确认才看作业指导书

22.标准作业定义：以人的动作为中心，集中作业，以没有浪费的步骤有效地进行生产的作业

方法

23.标准作业三要素：节拍时间、作业顺序、标准手持

24.作业顺序：作业者在进行制品装配或零件加工活动过程中作业的顺序

25.标准手持：依照作业顺序作业时，工序内需要的最少的在制品的数量

26.标准作业的前提：①