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食品厂内部评审

管理职责评审

食品安全方针：检查工厂是否制定了清晰明确且符合法律法规及企业实际情况的食品安全方针，方针应体现对满足法律法规要求、保障消费者健康以及持续改进食品安全管理体系有效性的坚定承诺，如“以严格的标准、精细的管理，为消费者提供安全、美味、优质的肉松产品，持续优化食品安全管理体系，确保每一批次产品质量稳定可靠”。

食品安全目标：评审食品安全目标是否遵循SMART原则，紧密关联食品安全方针并有效分解到各部门与岗位。例如，设定原料验收合格率达到98%以上、成品出厂检验合格率达到99.5%以上、客户投诉率控制在1%以内等具体可量化目标，且明确各部门在实现这些目标中的具体职责与任务，同时建立定期监测和考核机制，确保目标达成情况可追踪、可评估。

职责与权限：确认各部门和岗位的职责、权限界定清晰明确，详细规定了与食品安全管理体系相关的管理、执行和验证人员在原材料采购、生产加工、质量控制、仓储物流、销售售后等环节的具体职责和相互协作关系，避免出现职责不清导致的管理漏洞或工作推诿现象，确保食品安全管理体系顺畅运行。

资源管理评审

?人力资源：审查企业是否根据生产规模和工艺要求配备了足够数量且具备相应专业知识和技能的人员，涵盖食品科学、微生物学、质量检测、设备维护等领域。员工入职前应进行严格的背景审查和健康检查，入职后制定系统全面的培训计划，包括食品安全法规、卫生标准操作程序、生产工艺操作规范、质量控制要点、应急处理措施等内容，并定期进行考核和再培训，确保员工熟悉并能严格执行各项食品安全要求，同时保持良好的个人卫生习惯，所有员工均需持有有效的健康证明。

?基础设施：检查生产车间、仓库、设备等基础设施是否满足肉松生产的卫生、安全和工艺要求，并处于良好的维护和清洁状态。生产车间应依据工艺流程进行合理布局，划分明确的原料预处理区、煮制区、炒制区、包装区等，各区域之间有效隔离，防止交叉污染；车间地面、墙壁应采用易清洁、耐腐蚀的材料，并保持平整光滑、无裂缝、无积水；通风系统应运行良好，确保车间内空气新鲜、无异味，温湿度适宜；照明设施应充足均匀，便于员工进行生产操作和质量检查。设备选型应符合生产工艺要求，具备良好的稳定性和可靠性，安装调试到位后应制定详细的设备操作规程和维护保养计划，定期进行清洁、润滑、校准、检修等维护工作，确保设备正常运行，关键设备还应配备备用设备，以防突发故障影响生产，同时建立设备档案，记录设备的采购、安装、使用、维护、维修等信息。

?工作环境：评估工厂的工作环境是否全面符合卫生要求，包括温度、湿度、通风、照明等条件。生产车间温度应根据工艺需求控制在18℃-25℃，湿度保持在40%-60%，避免因温湿度不当导致微生物滋生或产品质量下降；通风系统应确保每小时换气次数不少于[X]次，有效排除生产过程中产生的蒸汽、油烟、异味等，维持良好的空气质量；照明亮度应达到[具体照度值]勒克斯以上，均匀分布无阴影，以满足员工生产操作和质量检验的视觉需求，同时应设置应急照明和疏散指示标志，确保在突发情况下人员安全疏散。此外，工作场所应保持整洁有序，定期进行清洁消毒，设置合理的防虫、防鼠、防尘设施，如纱窗、挡鼠板、风幕机、粘鼠板、灭蝇灯等，有效防止虫害鼠害侵入，为员工创造一个安全、卫生、舒适的工作条件。

食品安全危害分析评审

?危害识别：依据ISO22000标准，全面细致地检查企业对肉松生产全过程的危害识别情况，从原料采购源头开始，包括原料肉可能携带的病原体（如沙门氏菌、金黄色葡萄球菌等）、兽药残留（如氯霉素、瘦肉精等）、重金属污染（如铅、汞、镉等），以及辅料（如盐、糖、香料等）可能存在的杂质、微生物污染、添加剂超标等风险；在生产加工环节，识别出煮制、炒制过程中因温度、时间控制不当可能导致的微生物残留或有害物质产生（如丙烯酰胺等），设备清洗不彻底引发的交叉污染，人员操作不规范引入的异物混入；在包装环节，考虑包装材料的卫生状况、密封性对产品保质期和质量的影响，以及标签标识错误导致的消费者误食风险；在仓储和运输过程中，分析因温度、湿度变化可能引发的产品变质、发霉、氧化酸败等问题，以及搬运过程中的机械损伤导致的包装破损和产品污染风险。

?危害评估：评审企业对识别出的食品安全危害的评估方法和结果是否科学严谨、合理可靠，充分考虑危害发生的可能性、暴露频率和对消费者健康的潜在影响程度等因素。例如，对于原料肉中的沙门氏菌污染，结合供应商的养殖环境、卫生管理水平、检验检疫情况以及历史数据，评估其污染的可能性为“高”，在后续加工过程中如果未能有效杀灭，消费者食用后感染的风险为“严重”，因此确定为显著危害；对于包装材料中的油墨迁移风险，通过参考相关研究