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高速铁路（道岔）小机打磨

钢轨打磨的作用及分类

打磨是钢轨病害预防和修理的有效手段。通过打磨可修复或减轻轨面伤损，预防接触疲劳、波磨等病害的产生，有效改善轮轨匹配关系，提高列车运行品质，延长钢轨使用寿命。高速铁路钢轨打磨分为预打磨、预防性打磨和修理性打磨。

预打磨是对铺设上道新钢轨的打磨，目的是去除轨面锐碳层，消除钢轨在生产、焊接、运输和施工过程中产生的表面缺陷，优化轨头廓形，改善焊接头平顺性。

预防性打磨是对钢轨进行的周期性打磨，目的是修复轨头廓形，预防滚动接触疲劳、波浪（波纹）磨耗等病害的产生。

修理性打磨是对已产生病害钢轨的打磨，目的是修正轨头廓形，消除滚动接触疲劳裂纹、波浪（波纹）磨耗及擦伤等病害的产生。

钢轨打磨的周期和时机

①铺设上道的新钢轨的预打磨应在轨道精调完成后进行。

②已开通运营业的高速铁路，预防性打磨周期按通过总重和运行状状确定，原则上每30~50Mt通过总重进行一次钢轨预防性打磨，一般不宜超过2年。

③对重复出现动车组抖车、构架横向加速度报警且光带不良，或出现超过下表规定的钢轨伤损地段，应及时进行修理性打磨。当钢轨顶面连续或多处擦伤深度不大于0.5mm时应使用打磨车打磨，深度大于0.5mm时使用打磨车或铣磨车铣磨。

钢轨病害

限度

测量方法

200~250Km/h

250(不含)~350Km/h

光带不良

光带宽度成段超过40mm或连续出现周期性宽窄变化

车载或人工钢板尺检测光带宽度；弦线等测量光带变化。

轨顶面擦伤

深度大于0.5mm

深度大于0.35mm

直尺、深度测量尺

表面局部细微疲劳裂纹（鱼鳞纹）

肉眼可见

肉眼可见

目视

波浪磨耗

钢轨表面有周期性波磨且平均谷深超过0.04mm（车载检测）或最大谷深到0.08mm（手工检测），波长不大于300mm

测试精度0.01mm及以上，且测长度不小于采样窗长度

钢轨打磨技术指标要求

（一）钢轨打磨深度应符合以下要求

（1）预打磨：轨顶中心区域（-1°~+3°）最小打磨深度不小于0.2mm。其中道岔打磨保证轨头廓形为主，打磨深度可适当减少。

（2）预防性打磨：轨顶中心区域不小于0.1mm。

（3）修理性打打磨：①光带修形后轨头达到目标廓形。②波磨钢轨打磨后符合波磨打磨验收标准。③擦伤轨打磨后轨面硬度不高于邻近母材轨面硬度50HB。④钢轨鱼鳞纹应消除。

（二）打磨面粗糙度：不大于10μm。

（三）打磨平面最大宽度应符合以下要求

（1）轨顶纵向中心线两侧10mm区域为10mm，10~25mm区域为7mm，其余打磨区域为5mm。

（2）沿钢轨纵向100mm范围内，打磨平面宽度最大变化量不应大于打磨平面最大宽度的25%。

（四）打磨后轮轨接触光带：直线和曲线下股钢轨应基本居中，宽度为20～30mm；曲线上股钢轨应偏向内侧。

（五）钢轨打磨后应无肥边、无疲劳裂纹、无连续发蓝带。

钢轨焊缝接头打磨技术

（1）焊缝接头的主要病害有：肥边、擦伤、剥落掉块、钢轨低头、硬弯、焊缝凸凹、钢轨母材轨顶面凸凹、马鞍形磨耗、波浪形磨耗及鱼鳞裂纹病害。

（2）钢轨焊缝达到下列标准时，需进行打磨整治：

序号

钢轨病害

Vmax＞120km/h

Vmax≤120km/h

测量方法

1

钢轨接头顶面或内侧错牙（mm）

1

2

直

尺

测

量

2

工作边或轨端肥边（mm）

1

2

3

擦伤或剥落掉块、钢轨低头

接近或达到轻伤

接近或达到轻伤

4

硬弯（mm）

0.3

0.5

1

米

直

尺

测

量

矢

度

5

焊缝凸凹

(mm)

0.3

0.5

6

钢轨母材轨顶面凹

陷或接头马鞍型磨耗（mm）

0.3

0.5

7

波浪型磨耗

达到轻伤

达到轻伤

（3）焊缝平顺度：用1米平直尺或电子平直尺对钢轨焊接头踏面平直度行进行检查，当焊接接头平直度超出+0.5mm/1时，应采用仿形打磨打或精磨机对焊接接头进行局部打磨，打磨后平直度应控制在+0.1~0.3mm/范围内。钢轨焊接接头严禁使用手砂轮打磨。

道岔打磨的作用及主要解决的问题

道岔打磨是改善道岔区段轨道不平顺，提高动车舒适度的重要手段。通过对道岔进行机械化打磨不仅可以改善钢轨光带分布（横向不平顺）及顶面波磨（纵向不平顺），还可以从根本上消灭轮轨接触从而改良钢轨的受力状况，提高钢轨的使用寿命。

（1）改善光带分布。既有线所有道岔可能存在光带方面的病害可以归纳为：光带严重偏内、光带偏内、光带严重偏外、光带偏外、光带过宽五种，通过不同修理方式对钢轨的不同部位进行切削基本可以实现对光带的修正。

五种病害角度分布情况如下：严重偏内:内30°～内