SY-YC-44-2010-硅胶模注塑件试制规范.doc

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编号

SY-YC-44-2010

代替

规范等级

三级规范

XXX股份有限公司内部技术规范

硅胶模注塑件试制规范

2010-08-25制订

XXX股份有限公司发布

前言

本规范是为了保证院新品研发过程中硅胶模注塑件制作的正常运行，目的通过该规范使硅胶模注塑件小批量制作流程化、规范化，减少不必要的损失，提高制作效率。

本规范由汽车工程研究院标准所管理。

本规范由汽车工程研究院工艺中心试制车间负责起草。

硅胶模注塑件试制规范

1适用范围

本规范规定了XXX股份有限公司小批量塑料快速样件利用硅胶模注塑工艺制作时各个环节的活动内容和相关试制标准。

本规范适用于XXX股份有限公司硅胶模注塑件的试制。

2术语

本规范采用以下术语和定义：

2.1硅胶模：是指利用液体硅橡胶材料和固化剂按照一定的比例和处理工艺在真空环境下复制原型件或激光快速样件所制作的软模。

2.2小批量：通常指塑料样件制作数量在3-50件之间，对于小型简单塑料样件约为10件以上。

3前期准备

3.1检查硅胶模注塑件试制过程相关设备和仪器是否正常。主要包括真空浇注成型机、烤箱、电子秤等。

3.2工具、材料准备：准备复模和注塑过程的相关工具和材料。包括：手术刀、ABS棒、胶带、记号笔、ABS板、锉刀、502胶水、硅胶、AB料、热熔胶棒、胶枪等。

4硅胶模制作

4.1原型处理：将制作好的原型进行打磨抛光处理，根据不同零件的要求打磨抛光的程度也要有所不同。

4.2确定分型面：在处理好的原形零件上选择分型面，确定好分型面后在分型面上贴上透明胶带，并在透明胶带上用记号笔（一般为易区别的彩色）进行描边，便于后期的分模。分型面的确定原则就是要使得脱模较为方便,不损伤模具,避免模具变形或者影响模具应有寿命。

4.3确定浇注孔和排气孔：在确定好分型面后就要选择合适的浇注位置以及排气孔的位置，并在那些位置粘上相应的ABS棒（ABS棒在这里即可以作为预留孔也可以做为原型在模框内的支撑。具体的原则是：浇注孔位于零件的相对的低点，排气孔位于零件的相对的高点）。

4.4做模框：根据4.3完成的零件的外观确定模框的大小（一般中、小零件壁厚留20—25mm）裁好板材，先将4.3完成的零件固定在底板上然后再将四周的侧板全部固定起来，固定的时候注意四周的壁厚的空间，完成模框的制作后进行检查，看模框有没有缝隙，如果有缝隙就用热熔胶将其堵起来。

4.5计算硅胶、固化剂用量：计算原则是以原型件的大小和模框大小为计算标准，我们现用硅胶和固化剂两者比例为10：1。

4.6硅胶的搅拌：将根据模框大小的实际情况计算称量出的硅胶和固化剂进行充分的搅拌，搅拌完成后先进行脱气泡至不大量往上溢。

4.7硅胶复模：将4.6取消真空后的硅胶倒入模框（倒入模框时不能直接将硅胶倒在零件上），之后将装了硅胶的模框再进行抽真空15—25min。

4.8硅胶固化：将4.7取消真空下在常压下静置一段时间使没有完全消除的气泡自行消除，再将模框放入烘箱内以适当的温度（40-60℃）进行加热2-4h，促进其充分固化

4.9开模分型：待完全固化后，拆除围框，将开模的工具（手术刀，开模钳、穿刺器等）准备齐全放在开模地点。开模时沿着开模线用手术刀将模具割成波浪形或者锯齿形（但上下幅度不能太大），在割第二刀的时候沿着预先贴好的胶带将模具打开，取出原型，在模具上面零件的高点打排气孔。

4.10完成硅胶模制作：待定型样件完全外露，并取走，如果发现模具有少量缺陷，可以用新配的硅橡胶修补，并经同样固化处理即可。将打完排气孔的模具分开在76℃的环境下烘烤半个小时取出合模。合模前在模具的型腔表面均匀的喷上脱模剂以方便浇注出的产品容易脱模。将模具合好后检查上下模是否错位，然后用透明胶带将合好的模具包起来，包模的时候包模力不能太大，以将模具合实为准。包完后将模具上面的排气孔和浇注孔全部扎通，完成硅胶模的制作并

5样件真空注塑

硅胶模制作完成之后,就可以采用双组分复模材料（一般为反应成型塑料）,进行真空注型,对定型样件进行复制,得到小批量的塑件,其过程如下:

5.1A、B料计算和称量：根据原型零件的大小计算并称量双组分材料，并将其A、B两组份材料按2：1（我们现用材料比例）分别放入A、B料杯中。

5.2抽真空：将A及B料杯置于真空注型机上方而硅胶模置于下方，在不混合的情况下关门抽真空，并保持（5-10min），在这个过程中主料杯的搅拌器可选择搅拌或不搅拌（这个根据不同的情况而定）。

5.3混合：在第5.2完成后进行混合（混合时主料杯搅拌要停止但是真空不能停止），将辅料杯的料倒